Folgende Probleme können beim SMC-Formverfahren auftreten: Blasenbildung und innere Ausbeulungen an der Produktoberfläche; Verzug und Verformung des Produkts; Risse im Produkt nach einer gewissen Zeit sowie teilweise freiliegende Fasern. Die Ursachen für diese Phänomene und die entsprechenden Maßnahmen zur Behebung werden im Folgenden erläutert:
1. Schaumbildung an der Oberfläche oder Ausbeulung im Inneren des Produkts
Die Ursache dieses Phänomens kann in einem zu hohen Gehalt an Feuchtigkeit und flüchtigen Bestandteilen im Material, einer zu hohen oder zu niedrigen Formtemperatur, unzureichendem Druck und zu kurzer Nachdruckzeit oder einer ungleichmäßigen Erwärmung des Materials liegen. Die Lösung besteht darin, den Gehalt an flüchtigen Bestandteilen im Material streng zu kontrollieren, die Formtemperatur entsprechend anzupassen und Formdruck und Nachdruckzeit optimal zu steuern. Zudem sollte die Heizvorrichtung verbessert werden, um eine gleichmäßige Erwärmung des Materials zu gewährleisten.
2. Produktverformung und -verzug
Dieses Phänomen kann durch unvollständige Aushärtung von GFK/SMC, niedrige Formgebungstemperatur und unzureichende Haltezeit verursacht werden; ungleichmäßige Dicke des Produkts, was zu ungleichmäßiger Schrumpfung führt.
Die Lösung besteht in der genauen Kontrolle der Aushärtungstemperatur und der Haltezeit; der Auswahl des Formmaterials mit geringer Schrumpfungsrate; und unter der Voraussetzung, dass die Produktanforderungen erfüllt werden, wird die Struktur des Produkts entsprechend verändert, um eine möglichst gleichmäßige Dicke des Produkts oder einen sanften Übergang zu erzielen.
3. Risse
Dieses Phänomen tritt hauptsächlich bei Produkten mit Einsätzen auf. Mögliche Ursachen sind: eine ungeeignete Anordnung der Einsätze, eine zu hohe Anzahl an Einsätzen, ein ungeeignetes Entformungsverfahren oder zu unterschiedliche Wandstärken der einzelnen Produktteile. Die Lösung besteht darin, die Produktstruktur unter zulässigen Bedingungen anzupassen. Die Einsätze müssen den Anforderungen des Formprozesses entsprechen. Der Entformungsmechanismus muss so ausgelegt sein, dass eine gleichmäßige Auswurfkraft gewährleistet ist.
4. Das Produkt steht unter Druck, stellenweise Klebstoffmangel.
Die Ursache für dieses Phänomen kann unzureichender Druck, übermäßige Fließfähigkeit des Materials und unzureichende Zuführungsmenge oder eine zu hohe Temperatur sein, wodurch ein Teil des Formmaterials vorzeitig erstarrt.
Die Lösung besteht in der strikten Kontrolle von Formtemperatur, Druck und Presszeit; Sicherstellung ausreichender Materialmengen und Vermeidung von Materialengpässen.
5. Produkt haftet an der Form
Manchmal klebt das Produkt an der Form und lässt sich nur schwer entformen, was das Erscheinungsbild erheblich beeinträchtigt. Mögliche Ursachen sind fehlende Trennmittel im Material, eine unzureichende Formreinigung, bei der das Trennmittel vergessen wurde, oder Beschädigungen der Formoberfläche. Die Lösung besteht in der strengen Qualitätskontrolle der Materialien, sorgfältiger Bedienung und der rechtzeitigen Reparatur von Formschäden, um die gewünschte Oberflächengüte zu erzielen.
6. Der Abfallrand des Produkts ist zu dick
Die Ursache für dieses Phänomen könnte in einer ungeeigneten Werkzeugkonstruktion liegen, z. B. in einer zu großen Materialmenge. Die Lösung besteht in einer geeigneten Werkzeugkonstruktion und der strengen Kontrolle der Materialzufuhr.
7. Die Produktgröße entspricht nicht den Anforderungen.
Die Ursache für dieses Phänomen kann in mangelhafter Materialqualität, ungenauer Materialzufuhr, verschlissener oder fehlerhafter Form liegen. Die Lösung besteht in der strengen Qualitätskontrolle und präzisen Materialzufuhr. Die Form muss exakt dimensioniert sein. Beschädigte Formen dürfen nicht verwendet werden.
Die Probleme, die bei Produkten während des Formgebungsprozesses auftreten können, beschränken sich nicht auf die oben genannten Punkte. Im Produktionsprozess gilt es, Erfahrungen zu sammeln, kontinuierliche Verbesserungen vorzunehmen und die Qualität stetig zu steigern.
Veröffentlichungsdatum: 05. Mai 2021
