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Les casques pare-balles composites sont généralement fabriqués à partir de tissu en fibre de verre, de tissu en fibre de Kevlar et de résine thermoplastique. Ils comprennent une couche imperméable, une couche ignifuge, une couche en tissu sans fibre d'aramide et une couche de résine. 315 tonnespresse hydrauliquepour la compression des casques pare-balles est spécialement conçu pour la productionCasque pare-balles en PE/Kevlar/fibres aramidesElle utilise une technologie de traitement à haute pression pour garantir que le matériau du casque possède des propriétés protectrices suffisantes. Cette presse à casques permet de produire des casques pare-balles de haute qualité afin d'assurer la sécurité des troupes équipées.

Cette presse hydraulique pour la compression des casques pare-balles a été conçue et produite parZhengxi HydrauliqueCe procédé est utilisé pour la fabrication de casques pare-balles à coque convexe. Il permet d'éviter efficacement les fissures dues au formage local, de réaliser un formage à angle négatif, d'améliorer la qualité du formage et de garantir une épaisseur uniforme du casque après fabrication. Grâce à une sélection et une configuration judicieuses des matériaux, associées à une technologie de pressage de 315 tonnes, le casque pare-balles produit offre une excellente résistance aux impacts et une sécurité optimale, protégeant efficacement la tête du porteur contre les chocs extérieurs.

En fonction du matériau et des spécifications du casque, des presses hydrauliques à quatre colonnes de 315 tonnes, 450 tonnes, 500 tonnes, 630 tonnes, 800 tonnes et autres peuvent être utilisées.

Caractéristiques structurelles d'une presse hydraulique pour la compression de casques pare-balles en PE :

1. La structure hôte est optimisée et conçue par ordinateur. La structure à quatre colonnes présente une bonne rigidité et une grande précision.
2. Utiliser un liquide comme fluide de transfert d'énergie. Une pompe à piston silencieuse importée est utilisée.
3. Système intégré de vanne à cartouche, fonctionnement fiable, grande propreté, faible fuite.
4. Grâce au panneau de commande, il est possible de sélectionner deux processus de moulage à course fixe et à pression fixe.
5. La pression de travail et la course sont réglables dans la plage spécifiée en fonction des besoins du processus.
6. Composants d'étanchéité de cylindre professionnels, grande fiabilité et longue durée de vie.
7. Le dispositif de lubrification automatique du rail de guidage protège entièrement la colonne de guidage et maintient la précision.
8. Le système électrique est contrôlé par un automate programmable (PLC), permettant un fonctionnement simplifié grâce à une commande par simple pression d'un bouton. Le processus est simple et facile à mettre en œuvre.

Étapes de moulage d'un casque pare-balles en PE :

(1) Découpe : Découpez le tissu sans trame de fibre ou de film de polyéthylène à ultra-haut poids moléculaire en feuilles circulaires et laminez-les.
(2) Préparation de l'ébauche de casque : Les feuilles circulaires de tissu sans trame obtenues à l'étape (1) sont laminées et pressées à froid dans un moule pour obtenir une ébauche de casque.
(3) Préparation de la préforme : Placez l'ébauche de casque dans le moule de préforme, façonnez progressivement l'ébauche de casque et retirez progressivement l'excédent de matériau sur le bord extérieur de l'ébauche.
(4) Préparation des pièces moulées : Mettez la préforme obtenue à l'étape (3) dans un moule pour former le casque préformé, retirez-la après refroidissement et obtenez un casque semi-fini.
(5) Le casque semi-fini est traité par découpe, peinture, suspension et autres procédés pour obtenir le casque fini.

Cette presse à casques pare-balles en polyéthylène que nous produisons est conçue avec une pression de 315 tonnes et offre une grande capacité de traitement. Elle compresse le matériau du casque pour lui donner une forme conforme aux normes. La structure de la presse est robuste et stable, garantissant ainsi l'absence de déformation ou de dommage pendant la production. La presse est également équipée d'un système de contrôle avancé permettant un réglage précis de la pression et de la température, assurant ainsi un traitement conforme aux exigences et une productivité accrue.