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I caschi antiproiettile compositi sono generalmente realizzati in tessuto di fibra di vetro, tessuto di fibra di Kevlar e resina termoplastica. Sono composti da uno strato impermeabile, uno strato ignifugo, uno strato di tessuto senza fibre aramidiche e uno strato di resina. 315 tonnellatepressa idraulicaper la compressione di caschi antiproiettile è appositamente progettato per la produzioneCasco antiproiettile in fibra PE/Kevlar/aramides. Utilizza una tecnologia di lavorazione ad alta pressione per garantire che il materiale del casco abbia sufficienti proprietà protettive. Questa pressa per caschi può produrre caschi antiproiettile di alta qualità per garantire la sicurezza delle truppe equipaggiate.

Questa pressa idraulica per la compressione di caschi antiproiettile progettata e prodotta daZhengxi HydraulicViene utilizzato per la produzione di caschi antiproiettile con scafo convesso. Può efficacemente prevenire le crepe causate dalla formatura localizzata, ottenere una formatura con angolo negativo, migliorare la qualità della formatura e garantire uno spessore uniforme del casco dopo la formatura. Grazie a una selezione e una configurazione ragionevoli dei materiali, combinate con una tecnologia di lavorazione a pressa da 315 tonnellate, il casco antiproiettile prodotto offre buone prestazioni antiurto e sicurezza, e può proteggere efficacemente la testa di chi lo indossa dagli impatti esterni.

A seconda del materiale e delle specifiche del casco, è possibile utilizzare presse idrauliche a quattro colonne da 315, 450, 500, 630, 800 tonnellate e altre.

Caratteristiche strutturali della pressa idraulica per la compressione del casco antiproiettile in PE:

1. La struttura host è ottimizzata e progettata al computer. La struttura a quattro colonne presenta buona rigidità e alta precisione.
2. Utilizzare un liquido come mezzo per trasferire energia. Viene utilizzata una pompa a pistone a bassa rumorosità importata.
3. Sistema integrato con valvola a cartuccia, azione affidabile, elevata pulizia, basse perdite.
4. Tramite il pannello operativo è possibile selezionare due processi di stampaggio a corsa fissa e a pressione fissa.
5. La pressione di lavoro e la corsa sono regolabili entro l'intervallo specificato in base alle esigenze del processo.
6. Componenti di tenuta del cilindro professionali, elevata affidabilità e lunga durata.
7. Il dispositivo di lubrificazione automatica della guida protegge completamente la colonna di guida e ne mantiene la precisione.
8. L'impianto elettrico è controllato da PLC, che può essere azionato con un solo tasto. Il processo è semplice e facile da usare.

Fasi di stampaggio del casco antiproiettile in PE:

(1) Taglio: tagliare il tessuto senza trama in fibra o pellicola di polietilene ad altissimo peso molecolare in fogli circolari e laminarli.
(2) Preparazione del pezzo grezzo del casco: i fogli circolari di tessuto senza trama ottenuti nel passaggio (1) vengono laminati e pressati a freddo in uno stampo per ottenere un pezzo grezzo del casco.
(3) Preparazione della preforma: posizionare il pezzo grezzo del casco nello stampo della preforma, modellare gradualmente il pezzo grezzo del casco e tagliare gradualmente il materiale in eccesso sul bordo esterno del pezzo grezzo.
(4) Preparazione delle parti stampate: inserire la preforma ottenuta nel passaggio (3) in uno stampo per dare forma al casco preformato, estrarla dopo il raffreddamento e ottenere un casco semifinito.
(5) Il casco semilavorato viene lavorato attraverso rifiniture, verniciature, appendimenti e altri processi per ottenere il casco finito.

Questa pressa per caschi antiproiettile in PE da noi prodotta adotta un design con una pressione di 315 tonnellate e vanta elevate capacità di lavorazione. Comprime il materiale del casco in una forma che soddisfa i requisiti standard. La struttura della pressa è robusta e stabile per garantire che non si deformi o si danneggi durante la produzione. La pressa è inoltre dotata di un sistema di controllo avanzato in grado di ottenere un controllo preciso della pressione e della temperatura, per garantire che la lavorazione dei materiali del casco soddisfi i requisiti e migliori l'efficienza produttiva.