변속기 시스템의 작용 하에서 작동유의 최적 작동 온도는 35~60% ℃입니다.유압기기를 사용하는 과정에서 일단 압력손실, 기계적 손실 등이 발생하면 유압기기의 오일 온도가 단시간에 급격하게 상승하여 기계적 동작의 안정성에 영향을 미치기 쉽습니다. 유압 장비의.심지어 유압 구성품에 손상을 입힐 수도 있습니다.유압 시스템의 안전한 작동에 도움이 됩니다.
이 기사에서는 오일 온도가 지나치게 높아질 때 발생할 수 있는 위험, 원인 및 해결 방법을 소개합니다.유압 프레스 기계.유압 프레스 고객에게 도움이 되기를 바랍니다.
1. 유압 장비의 높은 오일 온도의 위험
유압유 자체는 윤활성과 내마모성이 우수합니다.유압유 온도 환경이 35°C 이상 50°C 이하일 때 유압 프레스는 최상의 작업 조건을 유지할 수 있습니다.유압 장비의 오일 온도가 너무 높거나 정의된 지수를 초과하면 쉽게 유압 시스템의 내부 장애를 일으키고 유압 장비 밀봉 부품의 노화를 가속화하며 펌프 본체의 용량 범위를 줄입니다. , 전체적으로 유압 시스템의 정상적인 작업 용량을 줄입니다.유압 장비의 오일 온도가 과도하면 다양한 장비 고장이 쉽게 발생할 수 있습니다.오버플로 밸브가 손상되면 유압 장비를 올바르게 하역할 수 없으며 문제를 해결하려면 오버플로 밸브를 교체해야 합니다.
밸브의 성능이 저하되면 장비 진동, 장비 가열 등 유압 장비에 악영향을 미치기 쉽고 이는 유압 장비의 성능에 심각한 영향을 미칩니다.유압 장비의 펌프, 모터, 실린더 및 기타 구성 요소가 심하게 마모된 경우 제때 교체하지 않으면 유압 장비의 작동 요구 사항을 충족할 수 없습니다.
또한, 유압 장비의 오일 온도가 너무 높으면 유압 펌프의 과도한 부하나 오일 공급 부족 등의 문제가 쉽게 발생하여 유압 시스템의 정상적인 작동에 악영향을 미칠 수 있습니다.
2. 유압프레스의 오일 온도가 높은 이유 분석
2.1 유압회로 구조 및 시스템 아키텍처 설계의 합리성 부족
유압 시스템 작동 시 내부 구성 요소의 불합리한 선택, 파이프라인 배치 설계의 견고성 부족 및 시스템 하역 회로 부족은 모두 오일 온도를 초과하는 중요한 요소입니다.
유압 장비가 작동 중일 때 밸브의 오일 유속이 너무 높아 장비 작동 중 고압이 발생하고 유압 펌프의 흐름을 효과적으로 제어할 수 없습니다.이 경우 유압 장비의 오일 온도가 너무 높아지는 것은 매우 쉽습니다.파이프라인 배열 설계에 관한 한 그 복잡성은 상대적으로 높습니다.파이프 재료의 단면이 변경되면 필연적으로 파이프 직경 조인트의 효과에 영향을 미칩니다.오일이 흐를 때 저항 효과로 인한 압력 손실이 상대적으로 커서 유압 시스템의 후기 단계에서 강한 온도 상승 반응이 발생합니다.
2.2 석유 제품의 부적절한 선택, 장비 점검 및 유지 관리 부족
첫째, 오일의 점도가 적당하지 않고, 내부 마모 불량 현상이 심각하다.둘째, 시스템이 확장되고 파이프라인이 오랫동안 청소 및 유지 관리되지 않았습니다.모든 종류의 오염과 불순물은 오일 흐름 저항을 증가시키고 후기 단계의 에너지 소비가 커집니다.셋째, 건설현장의 환경조건은 상당히 열악하다.특히 기계적 작동 시간이 크게 증가함에 따라 오일에는 다양한 불순물이 혼합됩니다.오염 및 침식된 작동유는 모터와 밸브 구조의 연결 위치로 직접 들어가 부품의 표면 정밀도를 파괴하고 누출을 유발합니다.
시스템 작동 중에 내부 오일량이 부족하면 시스템이 이 부분의 열을 소비할 수 없습니다.또한, 다양한 건조 오일과 먼지가 얽힌 영향으로 필터 요소의 운반 능력이 부족합니다.유온 상승이 심화되는 이유가 여기에 있다.
3. 유압기기의 과유온 관리대책
3.1 유압회로 구조 개선
유압 장비의 높은 오일 온도 문제를 해결하려면 유압 시스템 작동 중에 유압 회로 구조 개선 작업이 완전히 수행되어야 합니다.시스템의 구조적 정확성을 향상시키고, 유압 회로의 내부 매개변수의 합리성을 보장하며, 유압 장비의 작동 요구를 충족시키기 위해 구조 성능의 지속적인 최적화를 촉진합니다.
유압회로 구조를 개선하는 과정에서는 시스템 구조 개선의 정확성이 확보되어야 한다.감육 부품의 클리어런스 부분에 윤활유를 바르면 감육 부품의 무결성을 종합적으로 개선하여 시스템 구조의 신뢰성을 보장할 수 있습니다.유압회로의 구조 개선 과정에서 관련 기술 인력은 구조 개선 재료 선택에 대한 적용 가능성을 가지고 있어야 한다는 점에 유의해야 합니다.시스템 가이드 레일의 접촉 정확도에 영향을 미치지 않도록 상대적으로 마찰 계수가 작은 재료를 사용하고 오일 실린더의 열 에너지 조건을 적시에 조정하는 것이 가장 좋습니다.
기술자는 유압 회로 구조 개선 시 열 축적 반응을 개선하기 위해 균형력 지원 효과를 사용해야 합니다.기계의 장기간 작동 조건에서는 접촉 및 마모로 인해 열이 축적됩니다.균형력의 지지 효과가 향상되면 이러한 종류의 축적이 효과적으로 감소되고 시스템의 작동 효율성이 향상될 수 있습니다.유압기기의 오일 온도 과잉 문제를 근본적으로 과학적으로 제어합니다.
3.2 시스템의 내부 파이프라인 구조를 과학적으로 설정
유압 시스템 작동 시 내부 파이프라인 구조 설정은 유압 장비의 과도한 오일 온도 문제를 제어하는 효과적인 전략입니다.이는 편차 가능성을 줄이고 유압 시스템의 전반적인 조정 성능을 향상시킬 수 있습니다.따라서 관련 기술 인력은 시스템의 내부 파이프라인 구조를 잘 수행하고 전체 파이프라인 길이를 제어해야 합니다.시스템 관리 설계의 합리성을 보장하려면 파이프 엘보우의 각도가 적절한지 확인하십시오.
시스템에 구축된 파이프라인의 특성을 정확하게 파악하여 통합 관리 시스템을 구축합니다.세부 연결을 표준화하고 시스템 내부의 유량을 과학적으로 제한합니다.유압 장비의 과도한 오일 온도를 최대한 피하십시오.
3.3 석유 원료의 과학적인 선택
유압 장비 작동 중에 오일 재료의 특성이 적합하지 않으면 과도한 오일 온도 문제가 발생하기 쉽고 이는 유압 장비의 정상적인 사용에 악영향을 미칩니다.따라서 유압 장비의 높은 오일 온도 문제를 과학적으로 제어하려면 과학적으로 오일 재료를 선택해야 합니다.
또한, 유압 시스템 작동 중에는 정기적으로 오일 교환을 수행해야 합니다.일반적으로 작동주기는 1000시간입니다.일주일 동안 시스템을 가동한 후에는 제때에 오일을 교체해야 합니다.기술자는 오일을 교체할 때 오일 탱크의 오래된 오일을 배출하는 데 주의를 기울여야 합니다.그리고 유압 시스템 내부의 오일이 표준화된 주기로 냉각되도록 오일량을 잘 조정하십시오.그런 다음 유압 장비의 과도한 오일 온도 문제를 과학적으로 제어하십시오.
3.4 적시에 장비 점검 및 유지 보수 수행
유압 장비 작동 중에 과도한 오일 온도를 효과적으로 제어하려면 장비 수리 및 유지 관리를 적시에 수행해야 합니다.시스템의 오일 입구 파이프의 밀봉 상태를 엄격하고 신중하게 점검하고 유지 보수 작업을 적시에 수행하십시오.슬리브 위치에 외부 공기가 유입되지 않도록 하십시오.
동시에 유압 시스템의 오일을 교체한 후 시스템 내부의 공기를 적시에 배출하여 유압 장비의 성능에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다.장기간 마모된 부품을 적시에 수리하고 유지하지 않으면 유압 장비의 오일 온도가 너무 높아지기 쉽습니다.따라서 장비 유지 보수 작업에서 관련 기술 인력은 시스템 운영 표준 및 작업 조건부터 시작해야 합니다.약 2년 동안 연속 운전한 유압펌프에 대한 종합적인 점검 및 유지보수를 실시합니다.필요한 경우 유압 펌프 장비의 과도한 마모를 방지하고 유압 장비의 오일 온도가 너무 높아지는 것을 방지하기 위해 적시에 부품을 교체하십시오.
요약하면, 유압기기의 높은 오일 온도는 유압기기의 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.제어 장치가 제 위치에 있지 않으면 유압 프레스 기계의 서비스 수명에 영향을 미치고 심지어 큰 안전 위험을 초래할 수도 있습니다.따라서 유압프레스를 사용할 때 오일 온도가 지나치게 높아지는 문제를 엄격히 통제해야 합니다.각 프로세스, 장비 및 구성 요소의 성능이 유압 장비 작동과 관련된 표준을 충족하는지 확인하십시오.그리고 적시에 유압 시스템 장비의 검사 및 유지 관리를 잘 수행하십시오.문제가 발견되는 즉시 처리하여 유압 장비의 오일 온도를 효과적으로 제어하고 유압 시스템의 안전하고 안정적인 작동을 보장하십시오.
정시(鄭西)는 유명하다.유압 프레스 제조업체중국에서는 전문적인 유압프레스 지식을 제공하고 있습니다.더 자세히 알아보려면 우리를 팔로우하세요!
게시 시간: 2023년 8월 17일
