मोल्डिंग उत्पादनासाठी मुख्य उपकरण हायड्रॉलिक प्रेस आहे. दाबण्याच्या प्रक्रियेत हायड्रॉलिक प्रेस मशीनची भूमिका मोल्डमधून प्लॅस्टिकवर दाब देणे, मोल्ड उघडणे आणि उत्पादन बाहेर काढणे ही असते.
कॉम्प्रेशन मोल्डिंगचा वापर प्रामुख्याने थर्मोसेटिंग प्लॅस्टिकच्या मोल्डिंगसाठी केला जातो. थर्मोप्लास्टिकच्या बाबतीत, ब्लँक (कोरा साचा) अगोदर तयार करण्याची गरज असल्यामुळे, त्याला आलटून पालटून गरम आणि थंड करावे लागते. त्यामुळे उत्पादन चक्र लांब असते, उत्पादन कार्यक्षमता कमी असते आणि ऊर्जेचा वापर जास्त होतो. शिवाय, गुंतागुंतीचे आकार आणि अधिक अचूक मापे असलेली उत्पादने दाबून तयार करता येत नाहीत. म्हणूनच अधिक किफायतशीर इंजेक्शन मोल्डिंगकडे सर्वसाधारण कल वाढत आहे.
कॉम्प्रेशन मोल्डिंग मशीनमोल्डिंगसाठी वापरला जाणारा प्रेस (थोडक्यात प्रेस) हा एक हायड्रॉलिक प्रेस आहे. त्याची दाबण्याची क्षमता नॉमिनल टनेजमध्ये व्यक्त केली जाते, साधारणपणे, ४० टन ﹑ ६३० टन ﹑ १०० टन ﹑ १६० टन ﹑ २०० टन ﹑ २५० टन ﹑ ४०० टन ﹑ ५०० टन क्षमतेच्या प्रेसच्या मालिका असतात. १,००० टनांपेक्षा जास्त क्षमतेचे मल्टी-लेयर प्रेस देखील आहेत. प्रेसच्या वैशिष्ट्यांमध्ये ऑपरेटिंग टनेज, इजेक्शन टनेज, डाय निश्चित करण्यासाठी प्लॅटेनचा आकार आणि ऑपरेटिंग पिस्टन व इजेक्शन पिस्टनचे स्ट्रोक्स इत्यादींचा समावेश असतो. साधारणपणे, प्रेसच्या वरच्या आणि खालच्या टेम्पलेट्समध्ये गरम आणि थंड करण्याची उपकरणे बसवलेली असतात. लहान भागांना आकार देण्यासाठी आणि थंड करण्यासाठी कोल्ड प्रेस (गरम न करता, फक्त थंड पाण्याचा वापर) वापरता येतो. केवळ थर्मल प्लॅस्टिकीकरणासाठी हीटिंग प्रेसचा वापर केल्यास ऊर्जेची बचत होऊ शकते.
स्वयंचलनाच्या पातळीनुसार, प्रेसचे हस्त प्रेस, अर्ध-स्वयंचलित प्रेस आणि पूर्ण-स्वयंचलित प्रेसमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते. सपाट प्लेटच्या थरांच्या संख्येनुसार, त्याचे दुहेरी-थर आणि बहु-थर प्रेसमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते.
हायड्रॉलिक प्रेस हे हायड्रॉलिक ट्रान्समिशनद्वारे चालणारे एक दाब यंत्र आहे. दाब देताना, प्रथम उघड्या साच्यात प्लास्टिक टाकले जाते. त्यानंतर कार्यकारी सिलेंडरमध्ये दाब तेल पुरवले जाते. कॉलमच्या मार्गदर्शनानुसार, पिस्टन आणि हलणारा बीम साचा बंद करण्यासाठी खाली (किंवा वर) सरकतात. शेवटी, हायड्रॉलिक प्रेसद्वारे निर्माण झालेली शक्ती साच्यापर्यंत पोहोचवली जाते आणि ती प्लास्टिकवर कार्य करते.
साच्याच्या आतील प्लास्टिक उष्णतेच्या क्रियेमुळे वितळते आणि मऊ होते. हायड्रॉलिक प्रेसच्या दाबाने साचा भरला जातो आणि एक रासायनिक अभिक्रिया घडते. प्लास्टिकच्या संघनन अभिक्रियेदरम्यान निर्माण होणारा ओलावा आणि इतर बाष्पशील पदार्थ बाहेर काढण्यासाठी आणि उत्पादनाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी, दाब कमी करणे आणि हवा बाहेर काढणे आवश्यक असते. लगेचच दाब वाढवून तो कायम ठेवला जातो. यावेळी, प्लास्टिकमधील रेझिनमध्ये रासायनिक अभिक्रिया सुरूच राहतात. ठराविक कालावधीनंतर, एक अविद्राव्य आणि अविघटनशील कठीण घन अवस्था तयार होते आणि घनीकरण मोल्डिंग पूर्ण होते. साचा ताबडतोब उघडला जातो आणि उत्पादन साच्यातून बाहेर काढले जाते. साचा स्वच्छ केल्यानंतर, उत्पादनाची पुढील फेरी सुरू केली जाऊ शकते.
वरील प्रक्रियेवरून असे दिसून येते की, तापमान, दाब आणि वेळ या कॉम्प्रेशन मोल्डिंगसाठी महत्त्वाच्या अटी आहेत. मशीनची उत्पादकता आणि कार्याची सुरक्षितता व विश्वसनीयता सुधारण्यासाठी, मशीनचा कार्यरत वेग हा देखील एक महत्त्वाचा घटक आहे ज्याकडे दुर्लक्ष करता येणार नाही. त्यामुळे, दाब देण्यासाठी वापरण्यात येणाऱ्या प्लास्टिक हायड्रॉलिक प्रेसने खालील मूलभूत आवश्यकता पूर्ण केल्या पाहिजेत:
① दाब पुरेसा आणि समायोजित करण्यायोग्य असावा, तसेच ठराविक कालावधीत पूर्वनिश्चित दाब गाठणे आणि टिकवून ठेवणे आवश्यक आहे.
2.1 हायड्रॉलिक प्रेसचा हलणारा बीम स्ट्रोकमधील कोणत्याही टप्प्यावर थांबू शकतो आणि परत येऊ शकतो. मोल्ड बसवताना, प्री-प्रेसिंग, बॅच चार्जिंग किंवा बिघाड झाल्यास हे खूप आवश्यक असते.
③ हायड्रॉलिक प्रेसचा चल बीम स्ट्रोकमधील कोणत्याही टप्प्यावर गती नियंत्रित करू शकतो आणि कार्यकारी दाब लागू करू शकतो. यामुळे वेगवेगळ्या उंचीच्या साच्यांच्या गरजा पूर्ण करता येतात.
मेल मोल्ड प्लास्टिकला स्पर्श करण्यापूर्वी, हायड्रॉलिक प्रेसच्या हलणाऱ्या बीमचा वेग एम्प्टी स्ट्रोकमध्ये जास्त असावा, जेणेकरून प्रेसिंग सायकल कमी होईल, मशीनची उत्पादकता सुधारेल आणि प्लास्टिकच्या प्रवाहाच्या कार्यक्षमतेत घट किंवा कडकपणा टाळता येईल. जेव्हा मेल मोल्ड प्लास्टिकला स्पर्श करतो, तेव्हा मोल्ड बंद होण्याचा वेग कमी केला पाहिजे. अन्यथा, मोल्ड किंवा इन्सर्ट खराब होऊ शकतो किंवा फिमेल मोल्डमधून पावडर बाहेर वाहून जाऊ शकते. त्याच वेळी, वेग कमी केल्याने मोल्डमधील हवा देखील पूर्णपणे काढून टाकता येते.
पोस्ट करण्याची वेळ: ०७-एप्रिल-२०२३
