BMC to skrót od tworzywa termoutwardzalnego wzmocnionego włóknem szklanym, czyli nienasyconego poliestru. Obecnie jest to najszerzej stosowany typ wzmocnionego tworzywa termoutwardzalnego.
Funkcje i zastosowania BMC
BMC charakteryzuje się dobrymi właściwościami fizycznymi, elektrycznymi i mechanicznymi, dzięki czemu ma szerokie zastosowanie, takie jak produkcja części mechanicznych, takich jak rury dolotowe, pokrywy zaworów oraz powszechnie stosowane pokrywy włazów i felgi. Jest również szeroko stosowany w lotnictwie, budownictwie, meblarstwie, urządzeniach elektrycznych itp., gdzie wymagana jest odporność na trzęsienia ziemi, ognioodporność, estetyka i trwałość.
Charakterystyka przetwarzania BMC
1. Płynność: BMC ma dobrą płynność i może utrzymać dobrą płynność przy niskim ciśnieniu.
2. Utwardzanie: Szybkość utwardzania BMC jest stosunkowo duża, a czas utwardzania wynosi 30–60 sekund/mm przy temperaturze formowania 135–145°C.
3. Skurcz: Skurcz BMC jest bardzo niski i wynosi od 0 do 0,5%. Skurcz można również regulować, dodając w razie potrzeby dodatki. Skurcz można podzielić na trzy poziomy: brak skurczu, niski skurcz i wysoki skurcz.
4. Możliwość kolorowania: BMC ma dobrą możliwość kolorowania.
5. Wady: czas formowania jest stosunkowo długi, a zadziory na produkcie są stosunkowo duże.
Formowanie kompresyjne BMC
Formowanie kompresyjne BMC polega na dodaniu określonej ilości masy formierskiej (aglomeratu) do podgrzanej formy, podgrzaniu jej do odpowiedniego ciśnienia, a następnie zestaleniu i nadaniu jej odpowiedniego kształtu. Proces ten obejmuje ważenie → podawanie → formowanie → napełnianie (aglomerat jest pod ciśnieniem, przepływa i wypełnia całą formę) → utwardzanie → (pełne utwardzenie po utrzymaniu zadanego ciśnienia i temperatury przez określony czas) → otwieranie formy i wyjmowanie produktu → szlifowanie zadziorów itp. → gotowy produkt.
Warunki procesu formowania kompresyjnego BMC
1. Ciśnienie formowania: 3,5-7 MPa dla produktów zwykłych, 14 MPa dla produktów o dużych wymaganiach co do powierzchni.
2. Temperatura formowania: Temperatura formy wynosi zazwyczaj 145 ± 5°C, a ustaloną temperaturę formy można obniżyć o 5–15°C w celu wyjęcia z formy.
3. Prędkość zaciskania formy: najlepsze zaciskanie formy można wykonać w ciągu 50 sekund.
4. Czas utwardzania: Czas utwardzania produktu o grubości ścianki 3 mm wynosi 3 minuty, czas utwardzania przy grubości ścianki 6 mm wynosi 4-6 minut, a czas utwardzania przy grubości ścianki 12 mm wynosi 6-10 minut.
Czas publikacji: 13 maja 2021 r.
