BMC – це абревіатура від скловолокнистого армованого ненасиченого поліефірного термореактивного пластику, і наразі це найпоширеніший тип армованого термореактивного пластику.
Функції та застосування BMC
БМК має добрі фізичні, електричні та механічні властивості, тому він має широкий спектр застосування, такий як виробництво механічних деталей, таких як впускні труби, кришки клапанів, а також звичайні кришки люків та ободи. Він також широко використовується в авіації, будівництві, меблях, електроприладах тощо, де потрібні сейсмостійкість, вогнестійкість, краса та довговічність.
Характеристики обробки BMC
1. Текучість: BMC має добру текучість і може підтримувати хорошу текучість за низького тиску.
2. Затвердіння: Швидкість затвердіння BMC є відносно швидкою, і час затвердіння становить 30-60 секунд/мм, коли температура формування становить 135-145°C.
3. Коефіцієнт усадки: Коефіцієнт усадки BMC дуже низький, між 0-0,5%. Коефіцієнт усадки також можна регулювати, додаючи добавки за потреби. Його можна розділити на три рівні: без усадки, низька усадка та висока усадка.
4. Забарвлюваність: BMC має гарну забарвлюваність.
5. Недоліки: час формування відносно довгий, а задирки продукту відносно великі.
Компресійне лиття BMC
Компресійне формування BMC полягає у додаванні певної кількості формувальної маси (агломерату) у попередньо нагріту форму, стисканні та нагріванні, а потім затвердінні та формуванні. Конкретний процес полягає у зважуванні → подачі → формування → заповнення (агломерат знаходиться під тиском, він тече та заповнює всю форму) → затвердіння → (повне затвердіння після витримування його при встановленому тиску та температурі протягом певного періоду часу) → відкриття форми та виймання виробу → шліфування задирок тощо → готовий виріб.
Умови процесу компресійного формування BMC
1. Тиск формування: 3,5-7 МПа для звичайних виробів, 14 МПа для виробів з високими вимогами до поверхні.
2. Температура формування: Температура форми зазвичай становить 145±5°C, а фіксовану температуру форми можна знизити на 5-15°C для виймання з форми.
3. Швидкість затискання форми: найкраще затискання форми можна виконати протягом 50 секунд.
4. Час затвердіння: Час затвердіння виробу з товщиною стінки 3 мм становить 3 хвилини, час затвердіння з товщиною стінки 6 мм – 4-6 хвилин, а час затвердіння з товщиною стінки 12 мм – 6-10 хвилин.
Час публікації: 13 травня 2021 р.
