Glasmåtteforstærket termoplast (GMT) er et nyt, energibesparende, let kompositmateriale med termoplastisk harpiks som matrix og glasfibermåtte som forstærket skelet. Det er i øjeblikket en ekstremt aktiv kompositmaterialeudviklingsvariant i verden og betragtes som et af århundredets nye materialer.
GMT kan generelt producere halvfabrikata i plader. Det forarbejdes derefter direkte til produktet med den ønskede form. GMT har sofistikerede designfunktioner, fremragende slagfasthed og er nemt at samle og tilføje. Det er værdsat for sin styrke og lethed, hvilket gør det til en ideel strukturel komponent til at erstatte stål og reducere masse.
1. Fordele ved GMT-materialer
1) Høj styrke: Styrken af GMT svarer til styrken af håndlagde polyester FRP-produkter, og dens densitet er 1,01-1,19 g/cm². Den er mindre end termohærdende FRP (1,8-2,0 g/cm²), derfor har den en højere specifik styrke.
2) Let og energibesparende: Vægten af en bildør lavet afGMT-materialekan reduceres fra 26 kg til 15 kg, og tykkelsen på bagsiden kan reduceres for at øge pladsen i bilen. Energiforbruget er kun 60%-80% af stålprodukter og 35%-50% af aluminiumprodukter.
3) Sammenlignet med termohærdende SMC (pladestøbemasse) har GMT-materiale fordelene ved en kort støbecyklus, god slagfasthed, genanvendelighed og en lang opbevaringscyklus.
4) Stødabsorbering: GMTs evne til at absorbere stød er 2,5-3 gange højere end SMC. SMC, stål og aluminium fik alle buler eller revner under stød, men GMT forblev uskadt.
5) Høj stivhed: GMT indeholder GF-stof, som stadig kan bevare sin form, selv ved et stød på 10 mph.
2. Anvendelse af GMT-materialer inden for bilindustrien
GMT-plader har høj styrke og kan fremstilles til letvægtskomponenter. Samtidig har de høj designfrihed, stærk absorption af kollisionsenergi og god forarbejdningsevne. De har været meget anvendt i bilindustrien siden 1990'erne. Efterhånden som kravene til brændstoføkonomi, genanvendelighed og nem forarbejdning fortsætter med at stige, vil markedet for GMT-materialer til bilindustrien fortsætte med at vokse støt.
I øjeblikket anvendes GMT-materialer i vid udstrækning i bilindustrien, primært herunder sædestel, kofangere, instrumentpaneler, motorhjelme, batteribeslag, fodpedaler, frontender, gulve, skærme, bagdøre, tage, bagagerumskomponenter såsom beslag, solskærme, reservehjulstativer osv.
1) Sæderamme
Det kompressionsstøbte design af ryglænet på anden sæderække på Ford Motor Companys sportsvogn fra 2015, Ford Mustang (billedet nedenfor), blev designet af Tier 1-leverandøren/konvertereren Continental Structural Plastics ved hjælp af Hanwha L&C's 45% ensrettede glasfiberforstærkede glasfibermåttetermoplastforme til kompositmaterialer (GMT) og Century Tool & Gage kompressionsstøbning. Den opfylder med succes de ekstremt udfordrende europæiske sikkerhedsforskrifter ECE for vedligeholdelse af bagagebelastninger.
Delen krævede mere end 100 FEA-iterationer at færdiggøre, hvilket fjernede fem dele fra det tidligere stålkonstruktionsdesign. Og det sparer 3,1 kg pr. køretøj i en tyndere struktur, som også er nemmere at installere.
2) Bageste antikollisionsbjælke
Antikollisionsbjælken bag på Hyundais nye Tucson (se billedet nedenfor) fra 2015 er lavet af GMT-materiale. Sammenlignet med stålmaterialer er produktet lettere og har bedre stødabsorberende egenskaber. Det reducerer køretøjets vægt og brændstofforbrug, samtidig med at det sikrer sikker ydeevne.
3) Frontend-modul
Mercedes-Benz har valgt Quadrant Plastic Composites GMTexTM stofforstærkede termoplastkompositter som frontmodulelementer i sin S-Klasse (billedet nedenfor) luksuscoupé.
4) Nederste beskyttelsespanel på karrosseri
Quadrant PlasticComposites bruger højtydende GMTex TM til beskyttelse af undervognen på Mercedes Off-Road Special Edition.
5) Bagklapsramme
Ud over de sædvanlige fordele ved funktionel integration og vægtreduktion muliggør formbarheden af GMT-bagklapsstrukturer også produktformer, der ikke er mulige med stål eller aluminium. Anvendes på Nissan Murano, Infiniti FX45 og andre modeller.
6) Dashboard-rammeværk
GMT fremstiller det nye koncept af instrumentbrætrammer, der er beregnet til brug på flere Ford Group-modeller: Volvo S40 og V50, Mazda og Ford C-Max. Disse kompositmaterialer muliggør en bred vifte af funktionelle integrationer. Især ved at integrere køretøjets tværbjælker i form af tynde stålrør i støbningen. Sammenlignet med traditionelle metoder reduceres vægten betydeligt uden at øge omkostningerne.
7) Batteriholder
Opslagstidspunkt: 9. januar 2024
