Крышка люка из композитного материала представляет собой разновидность смотровой крышки люка, и ее характеристики описаны ниже: смотровая крышка люка изготавливается по определенной технологии с использованием полимера в качестве матричного материала, добавлением армирующих материалов, наполнителей и т. д.
Фактически, крышка люка из полимерной смолы (также называемая крышкой люка из полимерно-стекловолоконного армированного пластика/крышкой люка из композитного материала) — это вид крышки люка, в которой в качестве армирующего материала используется стекловолокно и его изделия (стеклоткань, лента, войлок, пряжа и т. д.), а в качестве матричного материала — синтетическая смола. Она состоит из ненасыщенной полиэфирной смолы, наполнителей, инициаторов, загустителей, добавок с низким коэффициентом усадки, формовочных агентов для пленок, пигментов и армирующих материалов и т. д., и представляет собой новый тип крышки колодца, формуемый при высокой температуре.
Среди добавок основными являются армированные волокнами материалы (стекловолокно, лента, войлок, пряжа и т. д.), которые характеризуются малой удельной плотностью, большой удельной прочностью и удельным модулем упругости. Например, композитный материал из углеродного волокна и эпоксидной смолы обладает удельной прочностью и удельным модулем упругости в несколько раз большей, чем у стали и алюминиевого сплава, а также имеет превосходную химическую стабильность, антифрикционные и износостойкие свойства, самосмазывание, термостойкость, усталостную прочность, сопротивление ползучести, шумоподавление, электроизоляционные свойства и другие характеристики. Композит из графитового волокна и смолы позволяет получить материал с коэффициентом расширения, практически равным нулю. Еще одной особенностью армированных волокнами материалов является анизотропия, поэтому расположение волокон может быть спроектировано в соответствии с требованиями к прочности различных частей изделия. Композиты на основе алюминиевой матрицы, армированные углеродными волокнами и волокнами карбида кремния, сохраняют достаточную прочность и модуль упругости даже при температуре 500 °C.
Композитные крышки люков можно разделить на BMC и SMC в зависимости от рыночного спроса, различных производственных процессов и материалов:
Материалы BMC (DMC) представляют собой объемные формовочные компаунды. В Китае их часто называют ненасыщенными полиэфирными объемными формовочными компаундами. Основным сырьем является тестообразный препрег, полностью смешанный с GF (измельченным стекловолокном), UP (ненасыщенной смолой), MD (наполнителем) и различными добавками. Материалы DMC впервые были использованы в Западной Германии и Великобритании в 1960-х годах, а затем получили развитие в США и Японии в 1970-х и 1980-х годах соответственно. Благодаря превосходным электрическим и механическим свойствам, термостойкости, химической коррозионной стойкости, а также возможности применения в различных процессах формования, компаунды BMC могут удовлетворять требованиям к характеристикам различных изделий и широко используются в автомобилестроении, железнодорожном транспорте, производстве строительных комплектующих, механических и электротехнических изделий и других областях.
Композиты SMC представляют собой листовые формовочные компаунды. Основными сырьевыми материалами являются GF (специальная пряжа), UP (ненасыщенная смола), добавка с низким коэффициентом усадки, MD (наполнитель) и различные вспомогательные вещества. Впервые они появились в Европе в начале 1960-х годов, а примерно в 1965 году США и Япония последовательно развили эту технологию. В конце 1980-х годов в нашей стране были внедрены передовые зарубежные линии и производственные процессы для производства SMC. Композитные материалы SMC и изделия из них обладают превосходными электроизоляционными свойствами, механическими свойствами, термической стабильностью и химической коррозионной стойкостью. Поэтому область применения изделий SMC достаточно широка. Современная тенденция развития заключается в замене материалов BMC композитами SMC.
В настоящее время наши люки из полимерной смолы играют важную роль в нашей жизни, и они выделяются благодаря своей самоочищающейся функции.
Использование крышек люков из полимерного материала на дорогах обеспечивает теплоизоляцию, бесшумность, отсутствие возможности вторичной переработки и естественную защиту от кражи. Они незаменимы для чугунных крышек люков.
Крышка люка из полимерного композита изготавливается с помощью уникального процесса формования, что придает городу совершенно новый вид. Срок службы составляет в основном 20-50 лет. Крышка люка из полимерного композита, изготовленная методом высокотемпературного формования, обладает преимуществами легкости и высокой прочности, отличной усталостной стойкости и устойчивости к повреждениям. Она имеет преимущества простоты формования, низкого уровня шума при шлифовании, хорошей химической коррозионной стойкости, хорошей кислото- и щелочестойкости, привлекательного внешнего вида, а также дополнительно снижает загрязнение сточных вод.
На рынке представлены люки, производимые различными производителями композитных люков, изготовленные из разных материалов, но некоторые характеристики у них схожи:
1. Высокая противовзломная способность: Композитные крышки люков, как правило, изготавливаются из ненасыщенной смолы, стекловолокна и других материалов с использованием специальной производственной технологии, и такие изделия не имеют ценности для вторичной переработки. Усиление конструкции затруднено.
2. Срок службы: Благодаря использованию высокоэффективной смолы, стекловолокна и специальной технологической формулы, обеспечивается проникновение композитной крышки колодца в стекловолокно, что значительно повышает адгезию между ними, предотвращая повреждение материала под воздействием циклических нагрузок и внутренних повреждений. Это гарантирует длительный срок службы изделия и обеспечивает те же преимущества, что и у других композитных крышек колодцев, эффективно устраняя недостаток плохой адгезии.
3. Высокая термостойкость/низкотемпературная стойкость, хорошие изоляционные свойства и высокая коррозионная стойкость: изделие коррозионностойкое, нетоксичное и безвредное. Не содержит металлических добавок. Может использоваться в сложных и изменчивых, суровых и требовательных условиях. Крышки люков, производимые компанией Bester, прошли испытания в соответствующих национальных авторитетных испытательных учреждениях и обладают выраженной кислото- и щелочестойкостью, коррозионной стойкостью, устойчивостью к старению и многими другими показателями, соответствующими стандартам качества продукции.
4. Красивый и практичный, высококачественный: в соответствии с потребностями клиентов высокого класса, мы можем изготовить сложный логотип и использовать различные цвета на поверхности люка, создавая индивидуальный дизайн, благодаря чему рисунок получается изящным, а цвет — ярким и четким. По требованию заказчика, можно изготовить люки с различными вариантами внешнего вида и цветовой гаммой, имитирующими различные виды каменной кладки.
5. Высокая несущая способность: Дно имеет особую конструкцию, а непрерывное армирующее волокно, используемое в качестве материала, обеспечивает интеграцию волокна и стекловолоконной ткани, благодаря чему изделие обладает определенной несущей способностью.
6. Экологичность, противоскользящее покрытие, низкий уровень шума: крышка люка не соскользнет после того, как автомобиль перевернется, что исключает неприятный шум и загрязнение воздуха.
При установке композитной крышки люка выполните следующие четыре шага:
1. Перед установкой основание люка должно быть ровным и прочным, а внутренний диаметр, длина и ширина должны быть определены в соответствии с размерами люка.
2. При установке композитной крышки люка на цементной дороге следует обратить внимание на то, что кладка оголовка люка должна быть залита бетоном, а по периметру необходимо установить бетонное защитное кольцо для обеспечения надлежащего состояния в течение примерно 10 дней.
3. При установке композитных крышек люков на асфальтовое покрытие следует избегать прямого перемещения крышки люка и его дна строительной техникой во избежание повреждений.
4. Чтобы сохранить красоту крышки люка, а также четкий почерк и рисунок, будьте осторожны, чтобы не испачкать крышку люка при заливке асфальта и цемента на дорожное полотно.
Путь развития:
(1) По прочности он уступает только пластиковым крышкам люков из камня. Он может выдерживать более 40 тонн транспортных средств.
(2) Его комплексные характеристики находятся между каменно-пластиковыми и бетонными крышками люков, превосходя по характеристикам бетонные; его можно использовать в случаях с высокими техническими требованиями к крышкам люков.
(3) Его главное преимущество заключается в том, что он не использует стальной каркас, а армируется композитом из стекловолокна, который относится к изделиям типа GRC. Поэтому он обладает преимуществом невосприимчивости к дальнейшему росту цен на сталь. Поскольку он не содержит небольшого количества железа, он более защищен от кражи, чем крышки люков из камня, пластика и фибробетона.
(4) Скорость его отвердевания в несколько раз выше, чем у фибробетона, и его можно извлечь из формы за 8 часов. При производстве в три смены его можно извлечь из формы три раза за 24 часа. Хотя количество формы больше, чем у щебня, оно составляет всего 1/6 от количества формы для крышек люков из фибробетона. Это также позволяет сократить инвестиции в форму. При годовом объеме производства 10 000 комплектов крышек люков требуется всего 10 комплектов форм.
(5) Композитная крышка люка идеальна, более совершенна и несравнима с другими формами (такими как резиновые формы, пластиковые формы, формы из стекловолокна, армированного пластиком).
(6) В процессе непрерывного совершенствования и обновления композитных крышек люков различные показатели превзошли отраслевой стандарт Министерства строительства и в основном достигли стандарта качества отрасли производства крышек люков в нашей стране.
Г-жа Серафина +86 15102806197
Дата публикации: 23 апреля 2022 г.
