Der Schachtdeckel aus Verbundmaterial ist eine Art Inspektionsschachtdeckel. Seine Eigenschaften werden wie folgt erläutert: Der Inspektionsschachtdeckel wird durch ein bestimmtes Verfahren hergestellt, bei dem ein Polymer als Matrixmaterial dient und Verstärkungsmaterialien, Füllstoffe usw. hinzugefügt werden.
Tatsächlich handelt es sich bei einem Schachtdeckel aus Harz (auch als polymerglasfaserverstärkter Kunststoff-Schachtdeckel oder Verbundwerkstoff-Schachtdeckel bezeichnet) um einen Schachtdeckel, der Glasfasern und deren Produkte (Glasgewebe, -bänder, -filze, -garne usw.) als Verstärkungsmaterialien und Kunstharz als Matrixmaterial verwendet. Er besteht aus ungesättigtem Polyesterharz, Füllstoffen, Initiatoren, Verdickungsmitteln, schrumpfungsarmen Additiven, Formgebungsmitteln, Pigmenten und weiteren Verstärkungsmaterialien und ist ein neuartiges Schachtabdeckungsprodukt, das bei hohen Temperaturen geformt wird.
Unter den verwendeten Zusatzwerkstoffen sind faserverstärkte Materialien (Glasgewebe, -bänder, -filze, -garne usw.) die wichtigsten. Sie zeichnen sich durch geringe Dichte, hohe spezifische Festigkeit und hohen spezifischen Elastizitätsmodul aus. Beispielsweise sind die spezifische Festigkeit und der spezifische Elastizitätsmodul des Verbundwerkstoffs aus Kohlenstofffasern und Epoxidharz um ein Vielfaches höher als die von Stahl und Aluminiumlegierungen. Zudem besitzt er hervorragende chemische Beständigkeit, Reibungs- und Verschleißfestigkeit, Selbstschmierung, Hitzebeständigkeit, Dauerfestigkeit, Kriechfestigkeit, Geräuschdämpfung und elektrische Isolation. Mit Graphitfasern und Harz lässt sich ein Material mit einem nahezu null betragenden Ausdehnungskoeffizienten herstellen. Ein weiteres Merkmal faserverstärkter Werkstoffe ist ihre Anisotropie. Dadurch kann die Faseranordnung an die Festigkeitsanforderungen verschiedener Produktbereiche angepasst werden. Aluminiummatrix-Verbundwerkstoffe, die mit Kohlenstofffasern und Siliciumcarbidfasern verstärkt sind, weisen selbst bei 500 °C noch ausreichende Festigkeit und einen ausreichenden Elastizitätsmodul auf.
Verbundwerkstoff-Schachtabdeckungen lassen sich je nach Marktnachfrage, unterschiedlichen Produktionsverfahren und Materialien in BMC und SMC unterteilen:
BMC (DMC)-Werkstoffe sind Formmassen. In China werden sie häufig als ungesättigte Polyester-Formmassen bezeichnet. Hauptrohstoff ist ein teigartiges Prepreg, das aus Glasfaser (GF), ungesättigtem Harz (UP), Füllstoff (MD) und verschiedenen Additiven vollständig vermischt wird. DMC-Werkstoffe wurden erstmals in den 1960er-Jahren in Westdeutschland und Großbritannien eingesetzt und in den 1970er- bzw. 1980er-Jahren in den USA und Japan weiterentwickelt. Aufgrund ihrer hervorragenden elektrischen und mechanischen Eigenschaften, ihrer Hitzebeständigkeit, ihrer chemischen Korrosionsbeständigkeit und ihrer Eignung für verschiedene Formgebungsverfahren erfüllt BMC die Leistungsanforderungen verschiedenster Produkte und findet breite Anwendung in der Automobilindustrie, im Schienenverkehr, im Bauwesen, im Maschinenbau und in anderen Bereichen.
SMC-Verbundwerkstoffe sind Formmassen. Die Hauptrohstoffe bestehen aus GF (Spezialgarn), UP (ungesättigtem Harz), einem schrumpfungsarmen Additiv, MD (Füllstoff) und verschiedenen Hilfsstoffen. Die Technologie tauchte Anfang der 1960er Jahre in Europa auf und wurde um 1965 in den USA und Japan weiterentwickelt. Ende der 1980er Jahre führte mein Land fortschrittliche ausländische SMC-Produktionslinien und -verfahren ein. SMC-Verbundwerkstoffe und ihre Formteile zeichnen sich durch hervorragende elektrische Isolationseigenschaften, mechanische Festigkeit, thermische Stabilität und chemische Korrosionsbeständigkeit aus. Daher ist das Anwendungsgebiet von SMC-Produkten sehr breit. Der aktuelle Entwicklungstrend geht dahin, BMC-Werkstoffe durch SMC-Verbundwerkstoffe zu ersetzen.
Heute spielen unsere Kanaldeckel aus Kunstharz eine große Rolle in unserem Leben, und die Kanaldeckel aus Kunstharz zeichnen sich durch ihre Selbstreinigungsfunktion aus.
Die Verwendung von Kanaldeckeln aus Kunstharz im Straßenverkehr bietet Vorteile wie Wärmedämmung, Geräuscharmut, fehlende Recyclingfähigkeit und natürlichen Diebstahlschutz. Sie sind ein unersetzlicher Ersatz für Kanaldeckel aus Gusseisen.
Der Schachtdeckel aus Harz wird in einem einzigartigen Formverfahren hergestellt und verleiht dem Stadtbild ein neuwertiges Aussehen. Die Lebensdauer beträgt in der Regel 20 bis 50 Jahre. Der durch Hochtemperaturformung hergestellte Schachtdeckel aus Harzverbundwerkstoff zeichnet sich durch geringes Gewicht und hohe Festigkeit, ausgezeichnete Dauerfestigkeit und hohe Sicherheit bei Beschädigungen aus. Er ist einfach herzustellen, geräuscharm, chemikalienbeständig, säure- und laugenbeständig und hat ein ansprechendes Aussehen. Zudem trägt er zur Reduzierung von Schadstoffen im Abwasser bei.
Die auf dem Markt erhältlichen Kanaldeckel verschiedener Hersteller von Verbundstoff-Kanaldeckeln bestehen aus unterschiedlichen Materialien, weisen aber einige Gemeinsamkeiten auf:
1. Hoher Diebstahlschutz: Kanaldeckel aus Verbundmaterial werden üblicherweise in einem speziellen Herstellungsverfahren aus ungesättigtem Harz, Glasfasern und anderen Materialien gefertigt und sind nicht recycelbar. Eine Verstärkung ist daher schwierig.
2. Lebensdauer: Durch die Verwendung von Hochleistungsharz, Glasfasern und einer speziellen Herstellungsformel wird das Eindringen des Verbundmaterials in die Glasfasern gewährleistet und die Haftung zwischen beiden deutlich verbessert. Dadurch wird das Material auch unter zyklischer Belastung nicht beschädigt. Innere Schäden werden vermieden, was die Lebensdauer des Produkts sichert und die Vorteile anderer Schachtabdeckungen aus Harzverbundwerkstoff vereint. Der Nachteil mangelnder Haftung wird so effektiv beseitigt.
3. Hohe Temperatur- und Kältebeständigkeit, gute Isolationsleistung und starke Korrosionsbeständigkeit: Das Produkt ist korrosionsbeständig, ungiftig und unbedenklich. Es enthält keine Metallzusätze und eignet sich für komplexe, wechselnde und anspruchsvolle Umgebungen. Die von Bester, dem Hersteller von Schachtabdeckungen aus Verbundwerkstoff, produzierten Schachtabdeckungen wurden von den zuständigen nationalen Prüfinstitutionen getestet und weisen eine hohe Säure- und Laugenbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Alterungsbeständigkeit und viele weitere Eigenschaften auf, die den Produktqualitätsstandards entsprechen.
4. Ästhetisch, praktisch und hochwertig: Entsprechend den Bedürfnissen anspruchsvoller Kunden fertigen wir individuelle Kanaldeckel mit komplexen Logos und vielfältigen Farben. So entsteht ein detailreiches Muster mit leuchtenden, klaren Farben. Auf Kundenwunsch können wir verschiedene Steinoptiken und -farben realisieren, die unterschiedlichen Steinpflastern täuschend ähnlich sehen.
5. Hohe Tragfähigkeit: Der Boden verfügt über eine spezielle Konstruktion, und die durchgehende Verstärkungsfaser besteht aus einem Material, das die Integration der Faser und des Glasfasergewebes gewährleistet, sodass das Produkt eine gewisse Tragfähigkeit aufweist.
6. Umweltschutz, Rutschfestigkeit, geringe Geräuschentwicklung: Der Kanaldeckel rutscht nicht, wenn das Auto über die Straße rollt, und es entstehen keine störenden Geräusche oder Umweltverschmutzung.
Bei der Montage eines Schachtdeckels aus Verbundmaterial befolgen Sie diese vier Schritte:
1. Vor der Montage muss der Untergrund für den Schachtdeckel sauber und fest sein. Innendurchmesser, Länge und Breite müssen entsprechend der Größe des Schachtdeckels bestimmt werden.
2. Bei der Installation des Verbundschachtdeckels auf der Zementstraße ist darauf zu achten, dass das Brunnenkopfmauerwerk mit Beton vergossen wird und dass am Rand ein Betonschutzring für die Wartung für etwa 10 Tage errichtet wird.
3. Bei der Montage von Verbundschachtabdeckungen auf Asphaltbelägen ist darauf zu achten, dass die Baumaschinen nicht direkt über die Schachtabdeckung und den Schachtboden rollen, um Beschädigungen zu vermeiden.
4. Um die Optik des Kanaldeckels sowie die gut lesbare Schrift und das Muster zu erhalten, achten Sie darauf, den Kanaldeckel beim Aufbringen von Asphalt und Zement auf die Straßenoberfläche nicht zu verschmutzen.
Entwicklungspfad:
(1) Seine Festigkeit wird nur von der von Kanaldeckeln aus Stein und Kunststoff übertroffen. Es kann Fahrzeuge mit einem Gewicht von über 40 Tonnen tragen.
(2) Seine Gesamtleistung liegt zwischen der von Stein-Kunststoff-Schachtabdeckungen und Beton-Schachtabdeckungen und ist besser als die von Beton; es kann in Fällen eingesetzt werden, in denen hohe technische Anforderungen an Schachtabdeckungen gestellt werden.
(3) Sein herausragender Vorteil besteht darin, dass es keine Stahlskelettverstärkung, sondern eine Glasfaserverbundverstärkung aufweist und somit zu den GRC-Produkten zählt. Daher ist es von steigenden Stahlpreisen unbeeinflusst. Da es keinen Eisenanteil enthält, ist es diebstahlsicherer als Schachtabdeckungen aus Stein, Kunststoff oder Faserbeton.
(4) Die Aushärtungsgeschwindigkeit ist um ein Vielfaches höher als bei Faserbeton, und die Entformung ist bereits nach 8 Stunden möglich. Bei Produktion im Dreischichtbetrieb kann die Entformung innerhalb von 24 Stunden dreimal erfolgen. Obwohl mehr Formen benötigt werden als bei Kunststoff-Steinschüttungen, beträgt der Bedarf nur ein Sechstel des Bedarfs an Formen für Schachtabdeckungen aus Faserbeton. Dadurch lassen sich die Investitionskosten für Formen reduzieren. Bei einer Jahresproduktion von 10.000 Schachtabdeckungen werden lediglich 10 Formen benötigt.
(5) Der Schachtdeckel aus Verbundmaterial ist ideal, fortschrittlicher und mit anderen Formen (wie Gummiformen, Kunststoffformen, glasfaserverstärkten Kunststoffformen) nicht vergleichbar.
(6) Bei der kontinuierlichen Verbesserung und Aktualisierung der Verbundschachtabdeckung haben verschiedene Indikatoren den Industriestandard des Bauministeriums übertroffen und im Wesentlichen den Qualitätsstandard der Schachtabdeckungsindustrie meines Landes erreicht.
Frau Serafina +86 15102806197
Veröffentlichungsdatum: 23. April 2022
