I prublemi chì sò prubabili di accade in u prucessu di stampaggio SMC sò: vesciche è rigonfiamenti interni nantu à a superficia di u pruduttu; deformazione è deformazione di u pruduttu; crepe in u pruduttu dopu un certu periodu di tempu, è esposizione parziale di e fibre di u pruduttu. E ragioni di i fenomeni cunnessi è e misure di smaltimentu sò e seguenti:
1. Schiuma nantu à a superficia o gonfiore in l'internu di u pruduttu
A causa di stu fenomenu pò esse chì u cuntenutu di umidità è materia volatile in u materiale hè troppu altu; a temperatura di u stampu hè troppu alta o troppu bassa; a pressione hè insufficiente è u tempu di mantenimentu hè troppu cortu; u riscaldamentu di u materiale hè irregulare è uniforme. A suluzione hè di cuntrullà strettamente u cuntenutu volatile in u materiale, aghjustà currettamente a temperatura di u stampu è cuntrullà ragiunevolmente a pressione di stampaggio è u tempu di mantenimentu. Migliurà u dispusitivu di riscaldamentu in modu chì u materiale sia riscaldatu uniformemente.
2. Deformazione è deformazione di u pruduttu
Stu fenomenu pò esse causatu da una polimerizazione incompleta di FRP / SMC, una bassa temperatura di stampaggio è un tempu di mantenimentu insufficiente; spessore irregulare di u pruduttu, chì risulta in una ritirata irregulare.
A suluzione hè di cuntrullà strettamente a temperatura di polimerizazione è u tempu di mantenimentu; selezziunate u materiale stampatu cù una piccula velocità di ritirata; sottu a premessa di risponde à i requisiti di u pruduttu, a struttura di u pruduttu hè cambiata in modu apprupriatu per fà u spessore di u pruduttu u più uniforme pussibule o una transizione liscia.
3. Crepe
Stu fenomenu si verifica soprattuttu in i prudutti cù inserti. A ragione pò esse. A struttura di l'inserti in u pruduttu hè irragionevule; u numeru di inserti hè troppu; u metudu di sformatura hè irragionevule, è u spessore di ogni parte di u pruduttu hè troppu diversu. A suluzione hè di cambià a struttura di u pruduttu in cundizioni permesse, è l'insertu deve risponde à i requisiti di stampatura; cuncepisce ragiunevolmente u mecanismu di sformatura per assicurà a forza di espulsione media.
4. U pruduttu hè sottu pressione, mancanza lucale di colla
A ragione di stu fenomenu pò esse una pressione insufficiente; fluidità eccessiva di u materiale è quantità insufficiente di alimentazione; temperatura troppu alta, cusì chì una parte di u materiale stampatu si solidifica prematuramente.
A suluzione hè di cuntrullà strettamente a temperatura di stampaggio, a pressione è u tempu di pressa; assicurà materiali sufficienti è nisuna mancanza di materiali.
5. Muffa attaccata à u pruduttu
Calchì volta u pruduttu si appiccica à u stampu è ùn hè micca faciule da staccà, ciò chì dannighja seriamente l'aspettu di u pruduttu. A ragione pò esse chì l'agente di staccamentu internu manca in u materiale; u stampu ùn hè micca pulitu è l'agente di staccamentu hè scurdatu; a superficia di u stampu hè dannighjata. A suluzione hè di cuntrullà strettamente a qualità di i materiali, operà cù cura è riparà i danni di u stampu in tempu per ottene a finitura di u stampu necessaria.
6. U bordu di scarto di u pruduttu hè troppu grossu
A ragione di stu fenomenu pò esse una cuncepzione di stampu irragionevule; troppu materiale aghjuntu, ecc. A suluzione hè di realizà una cuncepzione di stampu raghjonevule; cuntrullà strettamente a quantità di alimentazione.
7. A dimensione di u pruduttu ùn hè micca qualificata
A ragione di stu fenomenu pò esse chì a qualità di u materiale ùn risponde micca à i requisiti; l'alimentazione ùn hè micca stretta; u stampu hè usuratu; a dimensione di u disignu di u stampu ùn hè micca precisa, ecc. A suluzione hè di cuntrullà strettamente a qualità di i materiali è alimentà currettamente i materiali. A dimensione di u disignu di u stampu deve esse precisa. I stampi dannighjati ùn devenu micca esse aduprati.
I prublemi di i prudutti durante u prucessu di stampaggio ùn sò micca limitati à quelli sopra. In u prucessu di pruduzzione, riassume l'esperienza, u miglioramentu cuntinuu è migliurà a qualità.
Data di publicazione: 5 di maghju 2021
