SMC మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో సంభవించే అవకాశం ఉన్న సమస్యలు: ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై బొబ్బలు రావడం మరియు లోపల ఉబ్బడం; ఉత్పత్తి వంకరపోవడం మరియు ఆకారం మారిపోవడం; కొంత కాలం తర్వాత ఉత్పత్తిలో పగుళ్లు రావడం, మరియు ఉత్పత్తిలోని ఫైబర్ పాక్షికంగా బయటపడటం. ఈ సంబంధిత దృగ్విషయాలకు గల కారణాలు మరియు వాటిని పరిష్కరించే చర్యలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
1. ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై నురుగు రావడం లేదా లోపల ఉబ్బడం
ఈ దృగ్విషయానికి కారణం పదార్థంలో తేమ మరియు అస్థిర పదార్థాల పరిమాణం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం; అచ్చు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉండటం; పీడనం సరిపోకపోవడం మరియు హోల్డింగ్ సమయం చాలా తక్కువగా ఉండటం; పదార్థం అసమానంగా వేడెక్కడం కావచ్చు. దీనికి పరిష్కారం ఏమిటంటే, పదార్థంలోని అస్థిర పదార్థాలను కఠినంగా నియంత్రించడం, అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయడం, మరియు అచ్చు పీడనం మరియు హోల్డింగ్ సమయాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించడం. పదార్థం సమానంగా వేడెక్కేలా హీటింగ్ పరికరాన్ని మెరుగుపరచాలి.
2. ఉత్పత్తి వైకల్యం మరియు వంకర
FRP/SMC పూర్తిగా గట్టిపడకపోవడం, తక్కువ మోల్డింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు తగినంత హోల్డింగ్ సమయం లేకపోవడం; ఉత్పత్తి మందం అసమానంగా ఉండటం, ఫలితంగా అసమాన సంకోచం ఏర్పడటం వంటి కారణాల వల్ల ఈ దృగ్విషయం సంభవించవచ్చు.
క్యూరింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు హోల్డింగ్ సమయాన్ని కఠినంగా నియంత్రించడం; తక్కువ సంకోచ రేటు ఉన్న అచ్చు పదార్థాన్ని ఎంచుకోవడం; ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చే ప్రమేయంతో, ఉత్పత్తి మందం సాధ్యమైనంత ఏకరీతిగా లేదా సున్నితమైన పరివర్తనతో ఉండేలా ఉత్పత్తి నిర్మాణాన్ని తగిన విధంగా మార్చడం దీనికి పరిష్కారం.
3. పగుళ్లు
ఈ దృగ్విషయం ఎక్కువగా ఇన్సర్ట్లు ఉన్న ఉత్పత్తులలో సంభవిస్తుంది. దీనికి కారణం ఇవి కావచ్చు: ఉత్పత్తిలోని ఇన్సర్ట్ల నిర్మాణం అసమంజసంగా ఉండటం; ఇన్సర్ట్ల సంఖ్య చాలా ఎక్కువగా ఉండటం; డీమౌల్డింగ్ పద్ధతి అసమంజసంగా ఉండటం, మరియు ఉత్పత్తిలోని ప్రతి భాగం యొక్క మందం చాలా భిన్నంగా ఉండటం. దీనికి పరిష్కారం ఏమిటంటే, అనుమతించబడిన పరిస్థితులలో ఉత్పత్తి నిర్మాణాన్ని మార్చడం, మరియు ఇన్సర్ట్ తప్పనిసరిగా మౌల్డింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి; సగటు వెలికితీత బలాన్ని నిర్ధారించడానికి డీమౌల్డింగ్ యంత్రాంగాన్ని సమంజసంగా రూపొందించాలి.
4. ఉత్పత్తి ఒత్తిడికి గురవుతోంది, స్థానికంగా జిగురు కొరత ఉంది.
ఈ దృగ్విషయానికి కారణం తగినంత పీడనం లేకపోవడం; పదార్థం యొక్క అధిక ద్రవత్వం మరియు తగినంత ఫీడింగ్ పరిమాణం లేకపోవడం; అధిక ఉష్ణోగ్రత కావచ్చు, దీనివల్ల అచ్చు వేయబడిన పదార్థంలో కొంత భాగం అకాలంగా ఘనీభవిస్తుంది.
మోల్డింగ్ ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు ప్రెస్ టైమింగ్ను కఠినంగా నియంత్రించడం; తగినంత ముడి పదార్థాలు ఉండేలా చూసుకోవడం మరియు పదార్థాల కొరత లేకుండా చూసుకోవడమే దీనికి పరిష్కారం.
5. ఉత్పత్తి అంటుకునే అచ్చు
కొన్నిసార్లు ఉత్పత్తి అచ్చుకు అంటుకుపోయి, సులభంగా బయటకు రాదు, దీనివల్ల ఉత్పత్తి యొక్క రూపం తీవ్రంగా దెబ్బతింటుంది. దీనికి కారణం, ముడి పదార్థంలో అంతర్గత రిలీజ్ ఏజెంట్ లేకపోవడం; అచ్చును శుభ్రం చేయకపోవడం మరియు రిలీజ్ ఏజెంట్ను వేయడం మర్చిపోవడం; లేదా అచ్చు ఉపరితలం దెబ్బతినడం కావచ్చు. దీనికి పరిష్కారం ఏమిటంటే, ముడి పదార్థాల నాణ్యతను కఠినంగా నియంత్రించడం, జాగ్రత్తగా పనిచేయడం, మరియు అవసరమైన అచ్చు రూపాన్ని సాధించడానికి అచ్చు దెబ్బలను సకాలంలో మరమ్మత్తు చేయడం.
6. ఉత్పత్తి యొక్క వ్యర్థ అంచు చాలా మందంగా ఉంది
ఈ దృగ్విషయానికి కారణం అసమంజసమైన అచ్చు రూపకల్పన, ఎక్కువ పదార్థాన్ని కలపడం మొదలైనవి కావచ్చు. దీనికి పరిష్కారం సమంజసమైన అచ్చు రూపకల్పన చేయడం; పదార్థం కలిపే పరిమాణాన్ని కఠినంగా నియంత్రించడం.
7. ఉత్పత్తి పరిమాణం అర్హత లేనిది
ఈ దృగ్విషయానికి కారణం ముడిసరుకు నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా లేకపోవడం; ఫీడింగ్ కఠినంగా లేకపోవడం; అచ్చు అరిగిపోవడం; అచ్చు డిజైన్ పరిమాణం ఖచ్చితంగా లేకపోవడం మొదలైనవి కావచ్చు. దీనికి పరిష్కారం, ముడిసరుకుల నాణ్యతను కఠినంగా నియంత్రించడం మరియు వాటిని ఖచ్చితంగా ఫీడ్ చేయడం. అచ్చు డిజైన్ పరిమాణం ఖచ్చితంగా ఉండాలి. పాడైన అచ్చులను ఉపయోగించకూడదు.
అచ్చుపోసే ప్రక్రియలో ఉత్పత్తుల సమస్యలు పై వాటికే పరిమితం కావు. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, అనుభవాన్ని క్రోడీకరించి, నిరంతరం మెరుగుపరుస్తూ, నాణ్యతను మెరుగుపరచాలి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: మే-05-2021
