SMC අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලියේදී ඇති විය හැකි ගැටළු නම්: නිෂ්පාදනයේ මතුපිට බිබිලි ඇතිවීම සහ අභ්යන්තර ඉදිමීම; නිෂ්පාදනයේ විකෘති වීම සහ විරූපණය; යම් කාලයකට පසු නිෂ්පාදනයේ ඉරිතැලීම් සහ නිෂ්පාදනයේ අර්ධ තන්තු නිරාවරණය. අදාළ සංසිද්ධි සහ බැහැර කිරීමේ පියවර සඳහා හේතු පහත පරිදි වේ:
1. නිෂ්පාදනයේ මතුපිට පෙණ දැමීම හෝ ඇතුළත ඉදිමීම
මෙම සංසිද්ධියට හේතුව ද්රව්යයේ තෙතමනය හා වාෂ්පශීලී ද්රව්ය අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ වීම විය හැකිය; අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු වීම; පීඩනය ප්රමාණවත් නොවන අතර රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා කෙටි වීම; ද්රව්යයේ උණුසුම අසමාන වේ ඒකාකාරව. විසඳුම වන්නේ ද්රව්යයේ වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම, අච්චු උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස සකස් කිරීම සහ අච්චු පීඩනය සහ රඳවා ගැනීමේ කාලය සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීමයි. ද්රව්යය ඒකාකාරව රත් වන පරිදි තාපන උපාංගය වැඩි දියුණු කරන්න.
2. නිෂ්පාදන විරූපණය සහ විකෘති පිටුව
මෙම සංසිද්ධිය FRP/SMC අසම්පූර්ණ ලෙස සුව කිරීම, අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය සහ ප්රමාණවත් රඳවා ගැනීමේ කාලය; නිෂ්පාදනයේ අසමාන ඝනකම, අසමාන හැකිලීමට හේතු විය හැක.
විසඳුම වන්නේ සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ රඳවා ගැනීමේ කාලය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීමයි; කුඩා හැකිලීමේ අනුපාතයක් සහිත අච්චු කරන ලද ද්රව්ය තෝරා ගැනීම; නිෂ්පාදනයේ අවශ්යතා සපුරාලීමේ පදනම යටතේ, නිෂ්පාදනයේ ඝනකම හැකිතාක් ඒකාකාරී හෝ සුමට සංක්රාන්තියක් බවට පත් කිරීම සඳහා නිෂ්පාදනයේ ව්යුහය සුදුසු ලෙස වෙනස් කරනු ලැබේ.
3. ඉරිතැලීම්
මෙම සංසිද්ධිය බොහෝ විට සිදු වන්නේ ඇතුළු කිරීම් සහිත නිෂ්පාදනවල ය. හේතුව විය හැකිය. නිෂ්පාදනයේ ඇතුළු කිරීම් වල ව්යුහය අසාධාරණ ය; ඇතුළු කිරීම් ගණන ඕනෑවට වඩා වැඩි ය; ඉවත් කිරීමේ ක්රමය අසාධාරණ ය, සහ නිෂ්පාදනයේ එක් එක් කොටසෙහි ඝණකම ඕනෑවට වඩා වෙනස් ය. විසඳුම වන්නේ අවසර ලත් කොන්දේසි යටතේ නිෂ්පාදනයේ ව්යුහය වෙනස් කිරීමයි, සහ ඇතුළු කිරීම අච්චු කිරීමේ අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය; සාමාන්ය පිටකිරීමේ බලය සහතික කිරීම සඳහා ඉවත් කිරීමේ යාන්ත්රණය සාධාරණ ලෙස නිර්මාණය කරන්න.
4. නිෂ්පාදිතය පීඩනයට ලක්ව ඇත, දේශීයව මැලියම් නොමැතිකම
මෙම සංසිද්ධියට හේතුව ප්රමාණවත් පීඩනයක් නොමැතිකම; ද්රව්යයේ අධික ද්රවශීලතාවය සහ ප්රමාණවත් පෝෂණ ප්රමාණයක් නොමැතිකම; අධික උෂ්ණත්වය නිසා අච්චු කරන ලද ද්රව්යයේ කොටසක් අකාලයේ ඝන වීම විය හැකිය.
විසඳුම වන්නේ අච්චු උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ මුද්රණ කාලය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීමයි; ප්රමාණවත් ද්රව්ය සහ ද්රව්ය හිඟයක් නොමැති බව සහතික කිරීම.
5. නිෂ්පාදන ඇලෙන අච්චුව
සමහර විට නිෂ්පාදිතය අච්චුවට ඇලී ඇති අතර එය මුදා හැරීමට පහසු නොවන අතර එමඟින් නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බරපතල ලෙස හානි වේ. හේතුව ද්රව්යයේ අභ්යන්තර මුදා හැරීමේ කාරකය නොමැති වීම; අච්චුව පිරිසිදු නොකිරීම සහ මුදා හැරීමේ කාරකය අමතක වීම; අච්චුවේ මතුපිටට හානි වීම විය හැකිය. විසඳුම වන්නේ ද්රව්යවල ගුණාත්මකභාවය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම, ප්රවේශමෙන් ක්රියාත්මක කිරීම සහ අවශ්ය අච්චු නිමාව ලබා ගැනීම සඳහා අච්චු හානිය නියමිත වේලාවට අලුත්වැඩියා කිරීමයි.
6. නිෂ්පාදනයේ අපද්රව්ය දාරය ඉතා ඝනයි.
මෙම සංසිද්ධියට හේතුව අසාධාරණ අච්චු නිර්මාණය; ඕනෑවට වඩා ද්රව්ය එකතු කිරීම යනාදිය විය හැකිය. විසඳුම වන්නේ සාධාරණ අච්චු නිර්මාණයක් සිදු කිරීමයි; පෝෂණය කරන ප්රමාණය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න.
7. නිෂ්පාදන ප්රමාණය නුසුදුසුයි.
මෙම සංසිද්ධියට හේතුව ද්රව්යයේ ගුණාත්මකභාවය අවශ්යතා සපුරා නොමැති වීම; පෝෂණය දැඩි නොවීම; අච්චුව පැළඳීම; අච්චු සැලසුම් ප්රමාණය නිවැරදි නොවීම යනාදිය විය හැකිය. විසඳුම වන්නේ ද්රව්යවල ගුණාත්මකභාවය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම සහ ද්රව්ය නිවැරදිව පෝෂණය කිරීමයි. අච්චු නිර්මාණයේ ප්රමාණය නිවැරදි විය යුතුය. හානි වූ අච්චු භාවිතා නොකළ යුතුය.
අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලියේදී නිෂ්පාදනවල ගැටළු ඉහත කරුණු වලට පමණක් සීමා නොවේ. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී, අත්දැකීම් සාරාංශ කිරීම, අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම සහ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම.
පළ කිරීමේ කාලය: මැයි-05-2021
