എസ്എംസി മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ ഇവയാണ്: ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കുമിളകൾ ഉണ്ടാകൽ, ആന്തരിക വീർക്കൽ; ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വാർപേജും രൂപഭേദവും; ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തിനുശേഷം ഉൽപ്പന്നത്തിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകൽ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഭാഗിക ഫൈബർ എക്സ്പോഷർ. ബന്ധപ്പെട്ട പ്രതിഭാസങ്ങളുടെയും നിർമാർജന നടപടികളുടെയും കാരണങ്ങൾ ഇപ്രകാരമാണ്:
1. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നുരയും നുരയും വീഴുകയോ ഉള്ളിൽ വീർക്കുകയോ ചെയ്യുക
ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് കാരണം, വസ്തുവിലെ ഈർപ്പത്തിന്റെയും ബാഷ്പശീലമായ വസ്തുക്കളുടെയും അളവ് വളരെ കൂടുതലായതിനാലോ; പൂപ്പൽ താപനില വളരെ കൂടുതലോ കുറവായതിനാലോ; മർദ്ദം അപര്യാപ്തമായതിനാലോ, ഹോൾഡിംഗ് സമയം വളരെ കുറവായതിനാലോ; മെറ്റീരിയൽ ചൂടാക്കുന്നത് അസമമായിരിക്കാം. മെറ്റീരിയലിലെ ബാഷ്പശീലമായ ഉള്ളടക്കം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക, പൂപ്പൽ താപനില ഉചിതമായി ക്രമീകരിക്കുക, മോൾഡിംഗ് മർദ്ദവും ഹോൾഡിംഗ് സമയവും ന്യായമായും നിയന്ത്രിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം. മെറ്റീരിയൽ തുല്യമായി ചൂടാക്കപ്പെടുന്ന തരത്തിൽ ചൂടാക്കൽ ഉപകരണം മെച്ചപ്പെടുത്തുക.
2. ഉൽപ്പന്ന രൂപഭേദവും വാർപേജും
FRP/SMC യുടെ അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ്, കുറഞ്ഞ മോൾഡിംഗ് താപനില, മതിയായ ഹോൾഡിംഗ് സമയം എന്നിവ ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് കാരണമാകാം; ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ അസമമായ കനം, അസമമായ ചുരുങ്ങലിന് കാരണമാകുന്നു.
ക്യൂറിംഗ് താപനിലയും ഹോൾഡിംഗ് സമയവും കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം; ചെറിയ ചുരുങ്ങൽ നിരക്കിൽ മോൾഡ് ചെയ്ത മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുക; ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുക എന്ന മുൻവിധിയോടെ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ കനം കഴിയുന്നത്ര ഏകീകൃതമാക്കുന്നതിനോ സുഗമമായ പരിവർത്തനം നടത്തുന്നതിനോ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഘടന ഉചിതമായി മാറ്റുന്നു.
3. വിള്ളലുകൾ
ഇൻസേർട്ടുകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലാണ് ഈ പ്രതിഭാസം കൂടുതലും സംഭവിക്കുന്നത്. കാരണം ഇതായിരിക്കാം. ഉൽപ്പന്നത്തിലെ ഇൻസേർട്ടുകളുടെ ഘടന യുക്തിരഹിതമാണ്; ഇൻസേർട്ടുകളുടെ എണ്ണം വളരെ കൂടുതലാണ്; ഡെമോൾഡിംഗ് രീതി യുക്തിരഹിതമാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഓരോ ഭാഗത്തിന്റെയും കനം വളരെ വ്യത്യസ്തമാണ്. അനുവദനീയമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഘടന മാറ്റുക എന്നതാണ് പരിഹാരം, കൂടാതെ ഇൻസേർട്ട് മോൾഡിംഗിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റണം; ശരാശരി എജക്ഷൻ ഫോഴ്സ് ഉറപ്പാക്കാൻ ഡെമോൾഡിംഗ് സംവിധാനം ന്യായമായും രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക.
4. ഉൽപ്പന്നം സമ്മർദ്ദത്തിലാണ്, പ്രാദേശികമായി പശയുടെ അഭാവം
ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് കാരണം അപര്യാപ്തമായ സമ്മർദ്ദം ആയിരിക്കാം; പദാർത്ഥത്തിന്റെ അമിതമായ ദ്രാവകത, അപര്യാപ്തമായ തീറ്റ അളവ്; വളരെ ഉയർന്ന താപനില, അതിനാൽ രൂപപ്പെടുത്തിയ പദാർത്ഥത്തിന്റെ ഒരു ഭാഗം അകാലത്തിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കുന്നു.
മോൾഡിംഗ് താപനില, മർദ്ദം, പ്രസ്സ് സമയം എന്നിവ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം; ആവശ്യത്തിന് വസ്തുക്കൾ ഉണ്ടെന്നും വസ്തുക്കളുടെ കുറവില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കുക.
5. ഉൽപ്പന്നം ഒട്ടിക്കുന്ന പൂപ്പൽ
ചിലപ്പോൾ ഉൽപ്പന്നം അച്ചിൽ പറ്റിപ്പിടിച്ചിരിക്കുകയും എളുപ്പത്തിൽ പുറത്തുവിടാൻ കഴിയാതെ വരികയും ചെയ്യും, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപഭംഗിയെ ഗുരുതരമായി ബാധിക്കും. കാരണം, മെറ്റീരിയലിൽ ആന്തരിക റിലീസ് ഏജന്റ് ഇല്ലാത്തതും; പൂപ്പൽ വൃത്തിയാക്കാത്തതും റിലീസ് ഏജന്റ് മറന്നുപോയതും; പൂപ്പലിന്റെ ഉപരിതലത്തിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചതും ആകാം. ആവശ്യമായ പൂപ്പൽ ഫിനിഷ് നേടുന്നതിന് വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക, ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പ്രവർത്തിപ്പിക്കുക, പൂപ്പൽ കേടുപാടുകൾ യഥാസമയം നന്നാക്കുക എന്നിവയാണ് പരിഹാരം.
6. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മാലിന്യത്തിന്റെ അറ്റം വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ്.
ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് കാരണം യുക്തിരഹിതമായ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ആയിരിക്കാം; വളരെയധികം വസ്തുക്കൾ ചേർത്തതായിരിക്കാം. ന്യായമായ ഒരു പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന നടപ്പിലാക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം; തീറ്റയുടെ അളവ് കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക.
7. ഉൽപ്പന്ന വലുപ്പം അയോഗ്യമാണ്.
ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് കാരണം മെറ്റീരിയലിന്റെ ഗുണനിലവാരം ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കാത്തതാകാം; തീറ്റ കർശനമല്ല; പൂപ്പൽ തേഞ്ഞിരിക്കുന്നു; പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയുടെ വലുപ്പം കൃത്യമല്ല, മുതലായവ ആകാം. പരിഹാരമായി വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുകയും വസ്തുക്കൾ കൃത്യമായി പോഷിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം. പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയുടെ വലുപ്പം കൃത്യമായിരിക്കണം. കേടായ അച്ചുകൾ ഉപയോഗിക്കരുത്.
മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രശ്നങ്ങൾ മുകളിൽ പറഞ്ഞവയിൽ മാത്രം ഒതുങ്ങുന്നില്ല. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ, അനുഭവം സംഗ്രഹിക്കുക, തുടർച്ചയായ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ, ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുക.
പോസ്റ്റ് സമയം: മെയ്-05-2021
