Les problèmes susceptibles de survenir lors du moulage SMC sont les suivants : cloques et gonflements internes en surface ; déformation du produit ; fissures après un certain temps ; et exposition partielle des fibres. Les causes de ces phénomènes et les mesures correctives sont les suivantes :
1. Apparition de mousse en surface ou gonflement à l'intérieur du produit
Ce phénomène peut être dû à une teneur en humidité et en matières volatiles trop élevée dans le matériau ; à une température du moule inadaptée (trop élevée ou trop basse) ; à une pression insuffisante et un temps de maintien trop court ; ou encore à un chauffage non uniforme du matériau. La solution consiste à contrôler rigoureusement la teneur en matières volatiles du matériau, à ajuster la température du moule et à maîtriser la pression et le temps de maintien lors du moulage. Il est également nécessaire d'améliorer le système de chauffage afin d'assurer un chauffage homogène du matériau.
2. Déformation et gauchissement du produit
Ce phénomène peut être dû à un durcissement incomplet du FRP/SMC, à une température de moulage trop basse et à un temps de maintien insuffisant ; à une épaisseur irrégulière du produit, entraînant un retrait irrégulier.
La solution consiste à contrôler strictement la température de cuisson et le temps de maintien ; à sélectionner le matériau moulé présentant un faible taux de retrait ; et, tout en respectant les exigences du produit, à modifier de manière appropriée la structure de ce dernier afin de rendre son épaisseur aussi uniforme que possible ou d’obtenir une transition en douceur.
3. Fissures
Ce phénomène se produit principalement dans les produits comportant des inserts. Les causes possibles sont les suivantes : une structure inadaptée des inserts, un nombre excessif d’inserts, une méthode de démoulage inappropriée ou encore des épaisseurs trop variables selon les pièces. La solution consiste à modifier la structure du produit dans les limites autorisées, en veillant à ce que les inserts répondent aux exigences de moulage et en concevant un mécanisme de démoulage adapté afin de garantir une force d’éjection moyenne.
4. Le produit est sous pression, manque local de colle
Ce phénomène peut s'expliquer par une pression insuffisante, une fluidité excessive du matériau et une quantité d'alimentation insuffisante, ou encore une température trop élevée, entraînant la solidification prématurée d'une partie du matériau moulé.
La solution consiste à contrôler strictement la température de moulage, la pression et le temps de pressage ; à garantir un approvisionnement suffisant en matériaux et à éviter toute pénurie.
5. Moule à collage du produit
Il arrive que le produit adhère au moule et soit difficile à démouler, ce qui nuit considérablement à son aspect. Cela peut être dû à l'absence d'agent de démoulage dans le matériau, à un nettoyage insuffisant du moule ou à l'oubli de l'agent de démoulage, ou encore à une surface de moule endommagée. La solution consiste à contrôler rigoureusement la qualité des matériaux, à manipuler le produit avec précaution et à réparer rapidement les dommages causés au moule afin d'obtenir la finition souhaitée.
6. Le bord déchet du produit est trop épais.
Ce phénomène peut être dû à une conception de moule inadaptée, à un excès de matière, etc. La solution consiste à concevoir un moule approprié et à contrôler strictement la quantité de matière introduite.
7. La taille du produit n'est pas conforme.
Ce phénomène peut s'expliquer par une qualité de matériau insuffisante, un dosage imprécis, un moule usé ou des dimensions de moule inexactes. La solution consiste à contrôler rigoureusement la qualité des matériaux et à assurer un dosage précis. Les dimensions du moule doivent être exactes. Les moules endommagés ne doivent pas être utilisés.
Les problèmes rencontrés lors du moulage ne se limitent pas à ceux mentionnés ci-dessus. Dans le processus de production, il est essentiel de capitaliser sur l'expérience acquise, de procéder à une amélioration continue et d'optimiser la qualité.
Date de publication : 5 mai 2021
