Når vi snakker om produksjonsteknologi for basaltfiber, må jeg snakke om Paul Dhe fra Frankrike. Han var den første personen som fikk ideen om å ekstrudere fibre fra basalt. Han søkte om amerikansk patent i 1923. Rundt 1960 begynte både USA og det tidligere Sovjetunionen å studere bruken av basalt, spesielt i militært utstyr som raketter. I det nordvestlige USA er et stort antall basaltformasjoner konsentrert. Washington State University RVSubramanian forsket på den kjemiske sammensetningen av basalt, ekstruderingsforhold og de fysiske og kjemiske egenskapene til basaltfibre. Owens Corning (OC) og flere andre glassselskaper har gjennomført noen uavhengige forskningsprosjekter og fått noen amerikanske patenter. Rundt 1970 forlot American Glass Company forskningen på basaltfiber, satte sitt strategiske fokus på kjerneproduktene sine og utviklet mange bedre glassfibre, inkludert Owens Cornings S-2 glassfiber.
Samtidig fortsetter forskningsarbeidet i Øst-Europa. Siden 1950-tallet har uavhengige institusjoner som driver med dette forskningsområdet i Moskva, Praha og andre regioner blitt nasjonalisert av det tidligere sovjetiske forsvarsdepartementet og konsentrert i det tidligere Sovjetunionen nær Kiev i Ukraina. Forskningsinstitutter og fabrikker. Etter Sovjetunionens oppløsning i 1991 ble Sovjetunionens forskningsresultater avklassifisert og begynte å bli brukt i sivile produkter.
I dag er mesteparten av forskningen, produksjonen og markedsanvendelsen av basaltfiber basert på forskningsresultater fra det tidligere Sovjetunionen. Når man ser på den nåværende utviklingssituasjonen for innenlandsk basaltfiber, finnes det omtrent tre typer teknologi for produksjon av kontinuerlig basaltfiber: den ene er den elektriske kombinerte enhetsovnen representert av Sichuan Aerospace Tuoxin, den andre er den helelektriske smelteovnen representert av Zhejiang Shijin Company, og den andre er den elektriske kombinerte enhetsovnen representert av Sichuan Aerospace Tuoxin. Typen er Zhengzhou Dengdian Groups basaltfiber som den representative helelektriske smeltetankovnen.
Sammenlignet med den tekniske og økonomiske effektiviteten til flere forskjellige innenlandske produksjonsprosesser, har dagens helelektriske ovn høy produksjonseffektivitet, høy kontrollnøyaktighet, lavt energiforbruk, miljøvern og ingen forbrenningsgassutslipp. Enten det er produksjonsteknologi for glassfiber eller basaltfiber, oppmuntrer landet enstemmig til utvikling av helelektriske ovner for å redusere luftutslipp.
I 2019 inkluderte den nasjonale utviklings- og reformkommisjonen for første gang tydelig teknologien for trekking av basaltfiberbassengovner i «National Industrial Structure Adjustment Guidance Catalog (2019)» for å oppmuntre til utvikling. Dette pekte retningen for utviklingen av Kinas basaltfiberindustri og veiledet produksjonsbedriftene til gradvis å gå over fra enhetsovner til store bassengovner, og marsjeret mot storskala produksjon.
Ifølge rapporter har det russiske selskapet Kamenny Vek sin slug-teknologi utviklet seg til 1200-hulls slug-enhetsovnstegningsteknologi; og de nåværende innenlandske produsentene dominerer fortsatt 200- og 400-hulls slug-enhetsovnstegningsteknologien. I løpet av de siste to årene har flere innenlandske selskaper kontinuerlig forsøkt å forske på 1200-hulls, 1600-hulls og 2400-hulls lameller, og gode resultater har blitt oppnådd, og har gått inn i prøvefasen, noe som legger et godt grunnlag for storskala produksjon av store tankovner og store lameller i Kina i fremtiden.
Basalt kontinuerlig fiber (CBF) er en høyteknologisk fiber med høy ytelse. Den har egenskaper som høyt teknisk innhold, grundig faglig arbeidsdeling og et bredt spekter av fagfelt. For tiden er produksjonsprosessteknologien fortsatt i den innledende fasen av utviklingen, og den domineres nå i hovedsak av enkeltstående ovner. Sammenlignet med glassfiberindustrien har CBF-industrien lav produktivitet, høyt totalenergiforbruk, høye produksjonskostnader og utilstrekkelig markedskonkurranseevne. Etter nesten 40 års utvikling har de nåværende storskala tankovnene på 10 000 tonn og 100 000 tonn blitt utviklet. Den er svært moden. Bare i likhet med utviklingsmodellen for glassfiber kan basaltfiber gradvis bevege seg mot storskala ovnproduksjon for kontinuerlig å redusere produksjonskostnadene og forbedre produktkvaliteten.
Gjennom årene har mange innenlandske produksjonsselskaper og vitenskapelige forskningsinstitutter investert mye arbeidskraft, materielle ressurser og økonomiske ressurser i forskning på basaltfiberproduksjonsteknologi. Etter år med teknisk utforskning og praksis har produksjonsteknologien for enkeltovnstegning blitt moden. Anvendelsen, men utilstrekkelig investering i forskning på tankovnteknologi, små skritt, og det meste har endt i fiasko.
Forskning på tankovnteknologiOvnutstyr er et av nøkkelutstyret for produksjon av kontinuerlig basaltfiber. Hvorvidt ovnstrukturen er rimelig, om temperaturfordelingen er rimelig, om det ildfaste materialet tåler erosjon av basaltløsning, væskenivåkontrollparametrene og ovntemperaturen. Viktige tekniske problemer som kontroll ligger foran oss og må løses.
Storskala tankovner er nødvendige for storskala produksjon. Heldigvis har Dengdian Group tatt ledelsen i å gjøre store gjennombrudd innen forskning og utvikling av helelektrisk smeltetankovnteknologi. Ifølge personer med kjennskap til bransjen har selskapet nå Den storskala helelektriske smeltetankovnen med en produksjonskapasitet på 1200 tonn har vært i drift siden 2018. Dette er et stort gjennombrudd innen tegneteknologien til basaltfiber helelektriske smeltetankovner, som er av stor referanse- og markedsføringsbetydning for utviklingen av hele basaltfiberindustrien.
Storskala forskning på lamellteknologi:Storskala ovner bør ha matchende store lameller. Forskningen på lamellteknologi innebærer endringer i materiale, lamellenes utforming, temperaturfordeling og utformingen av lamellenes strukturstørrelse. Dette er ikke bare nødvendig, men også profesjonelle talenter må prøve dristig i praksis. Produksjonsteknologien til store glideplater er et av de viktigste virkemidlene for å redusere produksjonskostnader og forbedre produktkvaliteten.
For tiden er antallet hull i basalt kontinuerlige fiberlameller i inn- og utland hovedsakelig 200 hull og 400 hull. Produksjonsmetoden for flere sluser og store lameller vil øke kapasiteten på én maskin med flere ganger. Forskningsretningen for store lameller vil følge utviklingsideen for glassfiberlameller, fra 800 hull, 1200 hull, 1600 hull, 2400 hull, osv. til retningen mot flere lamellhull. Forskning og research på denne teknologien vil bidra til å redusere produksjonskostnadene. Reduksjonen av basaltfiber bidrar også til forbedring av produktkvaliteten, som også er den uunngåelige retningen for fremtidig utvikling. Det er nyttig for å forbedre kvaliteten på basaltfiber direkte, ikke-vridd roving, og akselerere bruken av glassfiber og komposittmaterialer.
Forskning på basaltråvarerRåvarer er grunnlaget for produksjonsbedrifter. I løpet av de siste to årene har mange basaltgruver i Kina ikke vært i stand til å drive normal utvinning på grunn av virkningen av nasjonale miljøvernpolitikker. Råvarer har aldri vært fokus for produksjonsbedrifter tidligere. Det har blitt en flaskehals i industriens utvikling, og har også tvunget produsenter og forskningsinstitutter til å begynne å studere homogenisering av basaltråvarer.
Det tekniske trekket ved basaltfiberproduksjonsprosessen er at den følger produksjonsprosessen fra det tidligere Sovjetunionen og bruker én basaltmalm som råmateriale. Produksjonsprosessen stiller store krav til malmens sammensetning. Den nåværende trenden i industriutviklingen er å bruke ett eller flere forskjellige rene naturlige basaltmineraler for å homogenisere produksjonen, noe som er i tråd med basaltindustriens såkalte «nullutslipps»-egenskaper. Flere innenlandske produksjonsselskaper har forsket og prøvd.
Publisert: 29. april 2021
