På tal om produktionsteknik för basaltfibrer måste jag tala om Paul Dhe från Frankrike. Han var den första personen som fick idén att extrudera fibrer från basalt. Han ansökte om ett amerikanskt patent 1923. Runt 1960 började både USA och det tidigare Sovjetunionen studera användningen av basalt, särskilt i militär hårdvara som raketer. I nordvästra USA finns ett stort antal basaltformationer koncentrerade. Washington State University RVSubramanian forskade om basaltens kemiska sammansättning, extruderingsförhållanden och basaltfibrernas fysikaliska och kemiska egenskaper. Owens Corning (OC) och flera andra glasföretag har genomfört några oberoende forskningsprojekt och erhållit några amerikanska patent. Runt 1970 övergav American Glass Company forskningen om basaltfibrer, satte sitt strategiska fokus på sina kärnprodukter och utvecklade många bättre glasfibrer, inklusive Owens Cornings S-2-glasfiber.
Samtidigt fortsätter forskningsarbetet i Östeuropa. Sedan 1950-talet har oberoende institutioner inom detta forskningsområde i Moskva, Prag och andra regioner nationaliserats av det tidigare sovjetiska försvarsministeriet och koncentrerats till det tidigare Sovjetunionen nära Kiev i Ukraina. Forskningsinstitut och fabriker. Efter Sovjetunionens upplösning 1991 avklassificerades Sovjetunionens forskningsresultat och började användas i civila produkter.
Idag baseras merparten av forskningen, produktionen och marknadstillämpningen av basaltfiber på forskningsresultat från det tidigare Sovjetunionen. Om man tittar på den nuvarande utvecklingssituationen för inhemsk basaltfiber finns det ungefär tre typer av produktionsteknik för kontinuerlig basaltfiber: den ena är den elektriska kombinerade enhetsugnen representerad av Sichuan Aerospace Tuoxin, den andra är den helelektriska smältningsenhetsugnen representerad av Zhejiang Shijin Company, och den andra är den elektriska kombinerade enhetsugnen representerad av Sichuan Aerospace Tuoxin. Typen är Zhengzhou Dengdian Groups basaltstenfiber som den representativa helelektriska smälttankugnen.
Jämfört med flera olika inhemska produktionsprocesser har den nuvarande helelektriska ugnen hög produktionseffektivitet, hög styrnoggrannhet, låg energiförbrukning, miljöskydd och inga utsläpp av förbränningsgaser. Oavsett om det är produktionsteknik för glasfiber eller basaltfiber, uppmuntrar landet enhälligt utvecklingen av helelektriska ugnar för att minska luftutsläppen.
År 2019 inkluderade den nationella utvecklings- och reformkommissionen för första gången tydligt tekniken för dragning av basaltfiberpoolugnar i "National Industrial Structure Adjustment Guidance Catalog (2019)" för att uppmuntra utveckling, vilket pekade ut riktningen för utvecklingen av Kinas basaltfiberindustri och vägledde produktionsföretagen att gradvis övergå från enhetsugnar till stora poolugnar, vilket marscherar mot storskalig produktion.
Enligt rapporter har det ryska företaget Kamenny Vek sin slug-teknik utvecklats till 1200-håls slug-enhetsugnsteknik; och de nuvarande inhemska tillverkarna dominerar fortfarande 200- och 400-håls dragningsslug-enhetsugnstekniken. Under de senaste två åren har flera inhemska företag kontinuerligt försökt att undersöka 1200-håls, 1600-håls och 2400-håls lameller, och goda resultat har uppnåtts och har gått in i testfasen, vilket lägger en god grund för storskalig produktion av stora tankugnar och stora lameller i Kina i framtiden.
Basalt kontinuerlig fiber (CBF) är en högteknologisk och högpresterande fiber. Den har egenskaper som högt tekniskt innehåll, noggrann professionell arbetsdelning och ett brett spektrum av yrkesområden. För närvarande är produktionsprocesstekniken fortfarande i ett tidigt utvecklingsstadium och domineras nu i princip av enskilda ugnar. Jämfört med glasfiberindustrin har CBF-industrin låg produktivitet, hög total energiförbrukning, höga produktionskostnader och otillräcklig marknadskonkurrenskraft. Efter nästan 40 års utveckling har de nuvarande storskaliga tankugnarna på 10 000 ton och 100 000 ton utvecklats. Den är mycket mogen. Först i likhet med utvecklingsmodellen för glasfiber kan basaltfiber gradvis gå mot storskalig ugnsproduktion för att kontinuerligt minska produktionskostnaderna och förbättra produktkvaliteten.
Under årens lopp har många inhemska produktionsföretag och vetenskapliga forskningsinstitut investerat mycket arbetskraft, materiella resurser och ekonomiska resurser i forskningen av basaltfiberproduktionsteknik. Efter åratal av teknisk utforskning och praktik har produktionstekniken för enugnsdragning mognat. Tillämpningen, men otillräckliga investeringar i forskningen av tankugnsteknik, små steg, och oftast slutade det med misslyckande.
Forskning om tankugnsteknikUgnsutrustning är en av de viktigaste utrustningarna för produktion av kontinuerlig basaltfiber. Huruvida ugnsstrukturen är rimlig, om temperaturfördelningen är rimlig, om det eldfasta materialet kan motstå erosionen av basaltlösning, vätskenivåkontrollparametrarna och ugnstemperaturen. Viktiga tekniska frågor som kontroll ligger alla framför oss och behöver lösas.
Storskaliga tankugnar är nödvändiga för storskalig produktion. Lyckligtvis har Dengdian Group tagit ledningen i att göra stora genombrott inom forskning och utveckling av helelektrisk smälttankugnsteknik. Enligt personer som är bekanta med branschen har företaget nu Den storskaliga helelektriska smälttankugnen med en produktionskapacitet på 1 200 ton har varit i drift sedan 2018. Detta är ett stort genombrott inom dragtekniken för helelektriska smälttankugnar för basaltfiber, vilket är av stor referens- och marknadsföringsbetydelse för utvecklingen av hela basaltfiberindustrin.
Storskalig forskning inom lamellteknik:Storskaliga ugnar bör ha matchande stora lameller. Forskningen om lamellteknik involverar förändringar i material, lamellernas layout, temperaturfördelning och utformningen av lamellernas strukturstorlek. Detta är inte bara nödvändigt, utan även professionella talanger måste pröva djärvt i praktiken. Produktionstekniken för stora glidplattor är ett av de viktigaste sätten att minska produktionskostnaderna och förbättra produktkvaliteten.
För närvarande är antalet hål i kontinuerliga basaltfiberlameller hemma och utomlands huvudsakligen 200 hål och 400 hål. Produktionsmetoden för flera slussar och stora lameller kommer att öka kapaciteten för en enda maskin med flera. Forskningsinriktningen för stora lameller kommer att följa utvecklingsidén för glasfiberlameller, från 800 hål, 1200 hål, 1600 hål, 2400 hål, etc. till riktningen mot fler lamellhål. Forskning och forskning inom denna teknik kommer att bidra till produktionskostnaderna. Minskningen av basaltfiber bidrar också till att förbättra produktkvaliteten, vilket också är den oundvikliga riktningen för framtida utveckling. Det är till hjälp för att förbättra kvaliteten på basaltfiber direkt otvinnad roving och påskynda tillämpningen av glasfiber och kompositmaterial.
Forskning om basaltråvarorRåvaror är grunden för produktionsföretag. Under de senaste två åren har många basaltgruvor i Kina, på grund av effekterna av nationell miljöskyddspolitik, inte kunnat bryta normalt. Råvaror har aldrig varit i fokus för produktionsföretag tidigare. Det har blivit en flaskhals i branschens utveckling och har också tvingat tillverkare och forskningsinstitut att börja studera homogenisering av basaltråvaror.
Det tekniska kännetecknet för basaltfiberproduktion är att den följer produktionsprocessen från det tidigare Sovjetunionen och använder en enda basaltmalm som råmaterial. Produktionsprocessen ställer höga krav på malmens sammansättning. Den nuvarande trenden inom industrin är att använda en eller flera olika rena naturliga basaltmineraler för att homogenisera produktionen, vilket är i linje med basaltindustrins så kallade "nollutsläpps"-egenskaper. Flera inhemska produktionsföretag har forskat och försökt.
Publiceringstid: 29 april 2021
