Các vấn đề có thể xảy ra trong quá trình đúc SMC bao gồm: phồng rộp và phồng bên trong bề mặt sản phẩm; cong vênh và biến dạng sản phẩm; nứt sản phẩm sau một thời gian sử dụng, và lộ một phần sợi sản phẩm. Nguyên nhân của các hiện tượng liên quan và biện pháp khắc phục như sau:
1. Sản phẩm bị sủi bọt trên bề mặt hoặc phồng lên bên trong.
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do hàm lượng hơi ẩm và chất dễ bay hơi trong vật liệu quá cao; nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp; áp suất không đủ và thời gian giữ quá ngắn; quá trình gia nhiệt vật liệu không đồng đều. Giải pháp là kiểm soát chặt chẽ hàm lượng chất dễ bay hơi trong vật liệu, điều chỉnh nhiệt độ khuôn một cách thích hợp, và kiểm soát hợp lý áp suất ép khuôn và thời gian giữ. Cải thiện thiết bị gia nhiệt để vật liệu được gia nhiệt đồng đều.
2. Sự biến dạng và cong vênh của sản phẩm
Hiện tượng này có thể do quá trình đóng rắn không hoàn toàn của FRP/SMC, nhiệt độ ép khuôn thấp và thời gian giữ không đủ; độ dày sản phẩm không đồng đều, dẫn đến sự co ngót không đều.
Giải pháp là kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ đóng rắn và thời gian giữ nhiệt; lựa chọn vật liệu đúc có tỷ lệ co ngót nhỏ; trên cơ sở đáp ứng các yêu cầu của sản phẩm, cấu trúc của sản phẩm được thay đổi một cách thích hợp để làm cho độ dày của sản phẩm đồng đều nhất có thể hoặc chuyển tiếp mượt mà.
3. Các vết nứt
Hiện tượng này chủ yếu xảy ra ở các sản phẩm có chi tiết chèn. Nguyên nhân có thể là: cấu trúc của các chi tiết chèn trong sản phẩm không hợp lý; số lượng chi tiết chèn quá nhiều; phương pháp tách khuôn không hợp lý; và độ dày của mỗi phần sản phẩm quá khác nhau. Giải pháp là thay đổi cấu trúc sản phẩm trong điều kiện cho phép, và chi tiết chèn phải đáp ứng các yêu cầu của quá trình đúc; thiết kế cơ cấu tách khuôn hợp lý để đảm bảo lực đẩy trung bình.
4. Sản phẩm chịu áp lực, thiếu keo cục bộ.
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do áp suất không đủ; độ lưu động của vật liệu quá cao và lượng nguyên liệu cấp vào không đủ; nhiệt độ quá cao, khiến một phần vật liệu được tạo hình bị đông cứng sớm.
Giải pháp là kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ, áp suất và thời gian ép khuôn; đảm bảo đủ nguyên vật liệu và không bị thiếu hụt.
5. Khuôn dán sản phẩm
Đôi khi sản phẩm bị dính vào khuôn và khó tách ra, gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm. Nguyên nhân có thể là do thiếu chất tách khuôn bên trong nguyên liệu; khuôn không được làm sạch và quên cho chất tách khuôn vào; bề mặt khuôn bị hư hỏng. Giải pháp là kiểm soát chặt chẽ chất lượng nguyên liệu, thao tác cẩn thận và sửa chữa hư hỏng khuôn kịp thời để đạt được độ hoàn thiện khuôn như yêu cầu.
6. Phần mép thừa của sản phẩm quá dày.
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do thiết kế khuôn không hợp lý; cho quá nhiều nguyên liệu vào, v.v. Giải pháp là thực hiện thiết kế khuôn hợp lý; kiểm soát chặt chẽ lượng nguyên liệu cấp vào.
7. Kích thước sản phẩm không đạt tiêu chuẩn
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do chất lượng nguyên liệu không đạt yêu cầu; quy trình cấp liệu không chính xác; khuôn bị mòn; kích thước thiết kế khuôn không chính xác, v.v. Giải pháp là kiểm soát chặt chẽ chất lượng nguyên liệu và cấp liệu chính xác. Kích thước thiết kế khuôn phải chính xác. Không được sử dụng khuôn bị hư hỏng.
Các vấn đề phát sinh trong quá trình tạo hình sản phẩm không chỉ giới hạn ở những vấn đề nêu trên. Trong quá trình sản xuất, cần tổng kết kinh nghiệm, liên tục cải tiến và nâng cao chất lượng.
Thời gian đăng bài: 05/05/2021
