De problemen die zich waarschijnlijk voordoen tijdens het SMC-vormproces zijn: blaasvorming en interne uitstulpingen aan het oppervlak van het product; kromtrekking en vervorming van het product; scheuren in het product na verloop van tijd en gedeeltelijke blootstelling van vezels aan het product. De oorzaken van deze verschijnselen en de bijbehorende maatregelen worden hieronder beschreven:
1. Schuimvorming aan de oppervlakte of een opwelling in het product
Dit fenomeen kan worden veroorzaakt door een te hoog vocht- en vluchtiggehalte in het materiaal; een te hoge of te lage matrijstemperatuur; onvoldoende druk en een te korte verblijftijd; of een ongelijkmatige verwarming van het materiaal. De oplossing is om het vluchtige stoffengehalte in het materiaal strikt te controleren, de matrijstemperatuur op de juiste wijze aan te passen en de vormdruk en verblijftijd redelijk te beheersen. Verbeter de verwarmingsinstallatie zodat het materiaal gelijkmatig wordt verwarmd.
2. Productvervorming en kromtrekking
Dit verschijnsel kan worden veroorzaakt door onvolledige uitharding van FRP/SMC, een lage vormtemperatuur en onvoldoende wachttijd; ongelijke dikte van het product, wat resulteert in ongelijke krimp.
De oplossing is om de uithardingstemperatuur en de verblijftijd strikt te controleren; een vormmateriaal te selecteren met een lage krimp; en, onder voorbehoud van het voldoen aan de producteisen, de structuur van het product op passende wijze aan te passen om de dikte van het product zo uniform mogelijk te maken of een vloeiende overgang te creëren.
3. Scheuren
Dit fenomeen doet zich vooral voor bij producten met inzetstukken. De oorzaak kan zijn: een onredelijke structuur van de inzetstukken in het product; een te groot aantal inzetstukken; een onredelijke ontvormingsmethode; of een te grote variatie in de dikte van de verschillende onderdelen van het product. De oplossing is om de structuur van het product aan te passen onder de toegestane voorwaarden. De inzetstukken moeten voldoen aan de eisen van het vormproces. Daarnaast moet het ontvormingsmechanisme op een verstandige manier worden ontworpen om een gelijkmatige uitwerpkracht te garanderen.
4. Het product staat onder druk, plaatselijk is er een tekort aan lijm.
De oorzaak van dit verschijnsel kan liggen in onvoldoende druk; een te hoge vloeibaarheid van het materiaal en een onvoldoende toevoerhoeveelheid; een te hoge temperatuur, waardoor een deel van het gevormde materiaal voortijdig stolt.
De oplossing is om de vormtemperatuur, de druk en de perstijd strikt te controleren; te zorgen voor voldoende materiaal en geen tekorten aan materiaal te voorkomen.
5. Product dat aan de mal blijft plakken
Soms blijft het product aan de mal kleven en is het moeilijk los te krijgen, wat het uiterlijk van het product ernstig kan schaden. De oorzaak kan zijn dat er geen lossingsmiddel in het materiaal zit, dat de mal niet goed is schoongemaakt en het lossingsmiddel is vergeten, of dat het oppervlak van de mal beschadigd is. De oplossing is om de kwaliteit van de materialen strikt te controleren, zorgvuldig te werken en malbeschadigingen tijdig te repareren om het gewenste resultaat te bereiken.
6. De afvalrand van het product is te dik.
De oorzaak van dit fenomeen kan een onredelijk matrijsontwerp zijn, bijvoorbeeld te veel toegevoegd materiaal. De oplossing is een redelijk matrijsontwerp en een strikte controle van de toevoerhoeveelheid.
7. De productafmetingen zijn niet gespecificeerd.
De oorzaak van dit fenomeen kan liggen in een onvoldoende materiaalkwaliteit, een onnauwkeurige materiaaltoevoer, slijtage van de matrijs, onnauwkeurige afmetingen van de matrijs, enzovoort. De oplossing is om de materiaalkwaliteit strikt te controleren en de materialen nauwkeurig toe te voeren. De afmetingen van de matrijs moeten accuraat zijn. Beschadigde matrijzen mogen niet worden gebruikt.
De problemen die zich tijdens het vormproces voordoen, beperken zich niet tot de bovengenoemde punten. Tijdens het productieproces is het belangrijk om ervaringen op te doen, continu te verbeteren en de kwaliteit te verhogen.
Geplaatst op: 5 mei 2021
