Hidrolik Pres Kalıbı Arızasının Nedenleri ve Çözümleri

Bu makale esas olarak başarısızlığın nedenlerini tanıtmaktadır.hidrolik presKalıplar ve çözümler.

1. Kalıp malzemesi

Kalıp çeliği alaşımlı çelik sınıfına aittir. Yapısında metalik olmayan kalıntılar, karbür ayrışması, merkezi gözenekler ve beyaz lekeler gibi kusurlar bulunur; bu da kalıbın mukavemetini, tokluğunu ve ısıl yorulma direncini büyük ölçüde azaltır. Genellikle kaliteye göre sıradan ve yüksek kaliteli kalıplar olarak ikiye ayrılır. Gelişmiş üretim teknolojisi sayesinde, yüksek kaliteli kalıplar saf kalitede, homojen yapıda, az ayrışma gösteren ve yüksek tokluk ve ısıl yorulma performansına sahip ürünlerdir.

Çözüm: Büyük metalik olmayan kalıntıları kırmak, karbür ayrışmasını ortadan kaldırmak, karbürleri inceltmek ve yapıyı homojen hale getirmek için sıradan kalıpların dövülmesiyle yüksek kaliteli kalıp etkisi elde edilir.

2. Kalıp tasarımı

Kalıp tasarımı yapılırken, kalıbın mukavemetini sağlamak için modülün dış boyutları, şekillendirilecek parçanın malzeme ve geometrik boyutlarına göre belirlenmelidir. Ayrıca, kalıbın ısıl işlem ve kullanım sırasında, küçük köşe yarıçapı, geniş ince duvar kesiti, büyük duvar kalınlığı farkı ve delik ve yuvaların uygunsuz konumu nedeniyle aşırı gerilme yoğunlaşması ve çatlak oluşumu kolayca meydana gelebilir. Kalıp tasarımında keskin köşelerden mümkün olduğunca kaçınılmalı ve delik ve yuva konumları makul bir şekilde düzenlenmelidir.

3. Üretim süreci

1) Dövme işlemi

Kalıp, birçok alaşım elementi içerir, dövme sırasında yüksek deformasyon direncine, düşük ısı iletkenliğine ve düşük ötektik sıcaklığa sahiptir. Dikkat edilmezse kalıp arızasına neden olur. 800-900℃'de ön ısıtma yapılmalı ve ardından 1065-1175℃'ye ısıtılmalıdır. Büyük metalik olmayan kalıntıları gidermek, karbür ayrışmasını ortadan kaldırmak ve karbürleri inceltmek için, dövme işlemi sırasında düzgün bir şekilde ezme ve çekme işlemleri tekrarlanmalıdır. Dövmeden sonraki soğutma işleminde, sertleştirme çatlakları oluşma eğilimi vardır. Merkezde enine çatlaklar oluşması kolaydır. Yavaş soğutma sonrasındadövmeBu sorunu önleyebiliriz.

2) Kesme

Kesme işleminin yüzey pürüzlülüğü, kalıbın termal yorulma performansını büyük ölçüde etkiler. Kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğü düşükse ve bıçak izleri, çizikler ve çapaklar gibi gerilim yoğunlaşmasına ve termal yorulma çatlaklarının oluşmasına neden olacak kusurlar yoksa, bu durum kalıbın performansını olumsuz etkiler.
Çözüm: Kalıbı işlerken, karmaşık parçaların köşelerinin yarıçaplarında bıçak izi kalmamasına dikkat edin. Ayrıca deliklerin, oluk kenarlarının ve tabanlarının üzerindeki çapakları zımparalayarak temizleyin.

3) Öğütme

Taşlama işlemi sırasında, yerel sürtünme ısısı kolayca yanık ve çatlak gibi kusurlara neden olabilir ve taşlama yüzeyinde artık çekme gerilimi oluşturarak kalıbın erken arızalanmasına yol açabilir. Taşlama ısısının neden olduğu yanıklar, temperlenmiş martensit oluşana kadar kalıp yüzeyini temperleyebilir. Kırılgan ve temperlenmemiş martensit tabakası, kalıbın termal yorulma performansını büyük ölçüde azaltacaktır. Taşlama yüzeyinin yerel sıcaklık artışı 800℃'yi aştığında ve soğutma yetersiz olduğunda, yüzey malzemesi yeniden östenitlenir ve martensit haline dönüşerek sertleşir. Kalıp yüzeyi daha yüksek yapısal gerilime neden olur. Kalıp yüzeyinin sıcaklığındaki artış, taşlama işlemi sırasında termal gerilime neden olur ve yapısal ve termal gerilimin üst üste binmesi, kalıpta taşlama çatlaklarına kolayca neden olabilir.

4) Elektrospark işleme

Elektro kıvılcım işleme, modern kalıp imalat sürecinde vazgeçilmez bir son işlem yöntemidir. Kıvılcım deşarjı meydana geldiğinde, yerel anlık sıcaklık 1000℃'yi aşar, bu nedenle deşarj noktasındaki metal erir ve buharlaşır. Elektro kıvılcım işleme yüzeyinde erimiş ve yeniden katılaşmış ince bir metal tabakası bulunur. Bu tabakada birçok mikro çatlak vardır. Bu ince metal tabakası parlak beyazdır. Kalıbın yükü altında, bu mikro çatlaklar kolayca makro çatlaklara dönüşerek kalıbın erken kırılmasına ve aşınmasına neden olur.
Çözüm: EDM işlemlerinden sonra, iç gerilimi gidermek için kalıp temperlenir. Ancak temperleme sıcaklığı, EDM işleminden önceki maksimum temperleme sıcaklığını aşmamalıdır.

5) Isıl işlem süreci

Makul bir ısıl işlem süreci, kalıbın gerekli mekanik özelliklere sahip olmasını ve kullanım ömrünü uzatmasını sağlayabilir. Isıl işlem sürecinin tasarımı veya uygulaması uygunsuzsa ve kalıbın arızalanmasına neden olursa, kalıbın taşıma kapasitesine ciddi zarar verir, erken arızaya ve kullanım ömrünün kısalmasına yol açar. Isıl işlem kusurları arasında aşırı ısınma, aşırı yanma, dekarbürizasyon, çatlama, düzensiz sertleşme tabakası, yetersiz sertlik vb. bulunur. Bir süre kullanımdan sonra, biriken iç gerilim tehlikeli sınıra ulaştığında, gerilim giderme ve temperleme işlemi yapılmalıdır. Aksi takdirde, kalıp kullanılmaya devam edildiğinde iç gerilim nedeniyle çatlayacaktır.

4. Kalıpların kullanımı

1) Kalıpların önceden ısıtılması

Kalıbın alaşım element içeriği yüksektir ve ısı iletkenliği düşüktür. Çalışmaya başlamadan önce tamamen önceden ısıtılmalıdır. Kullanım sırasında kalıp sıcaklığı çok yüksek olursa, mukavemet azalır ve plastik deformasyon kolayca meydana gelir, bu da kalıp yüzeyinin çökmesine neden olur. Ön ısıtma sıcaklığı çok düşük olduğunda ise, kalıp kullanılmaya başlandığında anlık yüzey sıcaklığı büyük ölçüde değişir, termal gerilim büyük olur ve çatlama kolaylaşır.
Çözüm: Kalıbın ön ısıtma sıcaklığı 250-300℃ olarak belirlenmiştir. Bu, kalıp dövme sıcaklık farkını azaltmak ve kalıp yüzeyindeki aşırı termal stresi önlemekle kalmaz, aynı zamanda kalıp yüzeyindeki plastik deformasyonu da etkili bir şekilde azaltır.

2) Kalıp soğutma ve yağlama

Kalıbın ısı yükünü azaltmak ve yüksek sıcaklıklardan kaçınmak için, kalıp genellikle kalıplama aralığı boyunca soğutulmaya zorlanır. Kalıbın periyodik olarak ısıtılıp soğutulması termal yorulma çatlaklarına neden olur. Kalıp kullanımdan sonra yavaşça soğutulmalıdır; aksi takdirde termal gerilme meydana gelir ve bu da kalıbın çatlamasına ve arızalanmasına yol açar.
Çözüm: Kalıp çalışırken, şekillendirme kuvvetini azaltmak, metalin kalıp boşluğunda normal akışını sağlamak ve dövme işleminin sorunsuz bir şekilde gerçekleşmesini sağlamak için %12 grafit içeriğine sahip su bazlı grafit yağlama maddesi kullanılabilir. Grafit yağlayıcı aynı zamanda ısı dağıtıcı etkiye de sahiptir ve bu da kalıbın çalışma sıcaklığını düşürebilir.

Yukarıda hidrolik pres kalıbı arızasının tüm nedenleri ve çözümleri yer almaktadır.Zhengxiuzmanlaşmış bir üreticidir.hidrolik pres ekipmanıHerhangi bir şeye ihtiyacınız olursa lütfen bizimle iletişime geçin.