මෙම ලිපිය ප්රධාන වශයෙන් අසාර්ථක වීමට හේතු හඳුන්වා දෙයිහයිඩ්රොලික් මුද්රණාලයඅච්චු සහ විසඳුම්.
1. අච්චු ද්රව්ය
අච්චු වානේ මිශ්ර වානේ වලට අයත් වේ. එහි ව්යුහයේ ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම්, කාබයිඩ් වෙන් කිරීම, මධ්යම සිදුරු සහ සුදු ලප වැනි දෝෂ ඇති අතර එමඟින් අච්චුවේ ශක්තිය, තද බව සහ තාප තෙහෙට්ටුවට ප්රතිරෝධය බෙහෙවින් අඩු වේ. සාමාන්යයෙන්, එය ගුණාත්මකභාවය අනුව සාමාන්ය සහ උසස් තත්ත්වයේ අච්චු ලෙස බෙදා ඇත. උසස් නිෂ්පාදන තාක්ෂණය නිසා, උසස් තත්ත්වයේ අච්චු ගුණාත්මක භාවයෙන් පිරිසිදු, ව්යුහයෙන් ඒකාකාර, වෙන් කිරීමෙන් කුඩා වන අතර ඉහළ තද බවක් සහ තාප තෙහෙට්ටුවක් පෙන්නුම් කරයි.
විසඳුම: විශාල ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම් බිඳ දැමීම, කාබයිඩ් වෙන් කිරීම ඉවත් කිරීම, කාබයිඩ් පිරිපහදු කිරීම සහ උසස් තත්ත්වයේ අච්චු වල බලපෑම ලබා ගැනීම සඳහා ව්යුහය ඒකාකාරී කිරීම සඳහා සාමාන්ය අච්චු සකස් කිරීම.
2. අච්චු නිර්මාණය
අච්චුව නිර්මාණය කිරීමේදී, අච්චුවේ ශක්තිය සහතික කිරීම සඳහා මොඩියුලයේ පිටත මානයන් සෑදූ කොටසෙහි ද්රව්ය හා ජ්යාමිතික මානයන් අනුව තීරණය කළ යුතුය. ඊට අමතරව, තාප පිරියම් කිරීම සහ අච්චුව භාවිතා කිරීමේදී, ෆිලට් වල කුඩා අරය, පුළුල් තුනී බිත්ති කොටස, විශාල බිත්ති ඝණකම වෙනස සහ සිදුරේ සහ ස්ලට් වල නුසුදුසු පිහිටීම හේතුවෙන්, අධික ආතති සාන්ද්රණය සහ ඉරිතැලීම් ආරම්භය ඇති කිරීම පහසුය. අච්චු සැලසුම හැකිතාක් තියුණු කොන් වළක්වා ගත යුතු අතර, සිදුරේ සහ ස්ලට් ස්ථාන සාධාරණ ලෙස සකස් කළ යුතුය.
3. නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය
1) ව්යාජ ක්රියාවලිය
අච්චුවේ බොහෝ මිශ්ර ලෝහ මූලද්රව්ය අඩංගු වන අතර, ව්යාජ ලෙස සකස් කිරීමේදී විශාල විරූපණ ප්රතිරෝධයක්, දුර්වල තාප සන්නායකතාවක් සහ අඩු යුටෙක්ටික් උෂ්ණත්වයක් ඇත. ඔබ අවධානය යොමු නොකරන්නේ නම්, එය අච්චු අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. එය 800-900℃ ට පෙර රත් කර පසුව 1065-1175℃ දක්වා රත් කළ යුතුය. විශාල ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම් ඉවත් කිරීමට, කාබයිඩ් වෙන් කිරීම ඉවත් කිරීමට සහ කාබයිඩ් පිරිපහදු කිරීමට, ව්යාජ ක්රියාවලියේදී ඒකාකාර සංවිධානයක් සමඟ උඩු යටිකුරු කිරීම සහ ඇඳීම නැවත නැවතත් කළ යුතුය. ව්යාජ ලෙස සකස් කිරීමෙන් පසු සිසිලන ක්රියාවලියේදී, නිවාදැමීමේ ඉරිතැලීම් නිපදවීමට නැඹුරු වේ. මධ්යයේ තීර්යක් ඉරිතැලීම් නිපදවීම පහසුය. පසු මන්දගාමී සිසිලනයව්යාජ ලෙස සකස් කිරීමමෙම ගැටළුව වළක්වා ගත හැකිය.
2) කැපීම
කැපුම් ක්රියාවලියේ මතුපිට රළුබව අච්චුවේ තාප තෙහෙට්ටුව ක්රියාකාරිත්වයට බෙහෙවින් බලපායි. අච්චු කුහරයේ මතුපිට රළුබව අඩු වන අතර, පිහි සලකුණු, සීරීම් සහ බර්සර් වැනි දෝෂ නොමැත, එමඟින් ආතති සාන්ද්රණය ඇති වන අතර තාප තෙහෙට්ටුව ඉරිතැලීම් ආරම්භ වේ.
විසඳුම: අච්චුව සැකසීමේදී, සංකීර්ණ කොටස්වල කොන් වල අරය මත පිහි සලකුණු ඉතිරි වීම වළක්වන්න. සිදුරු, කට්ට දාර සහ මුල්වල ඇති බර්ස් අඹරන්න.
3) ඇඹරීම
ඇඹරුම් ක්රියාවලියේදී, දේශීය ඝර්ෂණ තාපය පහසුවෙන් පිළිස්සුම් සහ ඉරිතැලීම් වැනි දෝෂ ඇති කළ හැකි අතර ඇඹරුම් මතුපිට අවශේෂ ආතන්ය ආතතිය ඇති කරයි, එය අච්චුවේ අකාලයේ අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. ඇඹරුම් තාපය නිසා ඇතිවන පිළිස්සුම් තෙතමනය සහිත මාර්ටෙන්සයිට් සෑදෙන තෙක් අච්චු මතුපිට මෘදු කළ හැකිය. බිඳෙනසුලු සහ තෙතමනය නොකළ මාර්ටෙන්සයිට් ස්ථරය අච්චුවේ තාප තෙහෙට්ටුව කාර්ය සාධනය බෙහෙවින් අඩු කරයි. ඇඹරුම් පෘෂ්ඨයේ දේශීය උෂ්ණත්වය ඉහළ යාම 800℃ ඉක්මවන විට සහ සිසිලනය ප්රමාණවත් නොවන විට, මතුපිට ද්රව්ය නැවත ඔස්ටෙනයිස් කර මාර්ටෙන්සයිට් බවට නිවා දමනු ලැබේ. අච්චු මතුපිට ඉහළ ව්යුහාත්මක ආතතියක් ඇති කරයි. අච්චු මතුපිට උෂ්ණත්වය ඉහළ යාම ඇඹරුම් ක්රියාවලියේදී තාප ආතතිය ඇති කරන අතර ව්යුහාත්මක හා තාප ආතතියේ සුපිරි ස්ථානගත කිරීම අච්චුවේ ඇඹරුම් ඉරිතැලීම් ඇති කළ හැකිය.
4) ඉලෙක්ට්රොස්පාර්ක් යන්ත්රෝපකරණය
ඉලෙක්ට්රොස්පාර්ක් යන්ත්රෝපකරණ යනු නූතන අච්චු නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී අත්යවශ්ය නිම කිරීමේ ක්රමයකි. පුළිඟු විසර්ජනය සිදු වූ විට, දේශීය ක්ෂණික උෂ්ණත්වය 1000℃ ඉක්මවන බැවින්, විසර්ජන ස්ථානයේ ලෝහය දිය වී වාෂ්ප වී යයි. ඉලෙක්ට්රොස්පාර්ක් යන්ත්රෝපකරණ මතුපිට උණු කළ සහ නැවත ඝනීභවනය වූ ලෝහ තුනී ස්ථරයක් ඇත. එහි බොහෝ ක්ෂුද්ර ඉරිතැලීම් ඇත. මෙම තුනී ලෝහ ස්ථරය දීප්තිමත් සුදු ය. අච්චුවේ බර යටතේ, මෙම ක්ෂුද්ර ඉරිතැලීම් සාර්ව ඉරිතැලීම් බවට වර්ධනය වීමට පහසු වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අච්චුවේ මුල් අස්ථි බිඳීම් සහ ඇඳීම් ඇති වේ.
විසඳුම: EDM ක්රියාවලීන්ගෙන් පසු, අභ්යන්තර ආතතිය තුරන් කිරීම සඳහා අච්චුව තෙම්පරාදු කරනු ලැබේ. කෙසේ වෙතත්, තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය EDM ට පෙර උපරිම තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය නොඉක්මවිය යුතුය.
5) තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය
සාධාරණ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලියක් මඟින් අච්චුවට අවශ්ය යාන්ත්රික ගුණාංග ලබා ගැනීමට සහ එහි සේවා කාලය වැඩි දියුණු කිරීමට හැකි වේ. තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය සැලසුම් කිරීම හෝ ක්රියාත්මක කිරීම නුසුදුසු නම් සහ අච්චුව අසාර්ථක වීමට හේතු වුවහොත්, එය අච්චුවේ දරණ ධාරිතාවට බරපතල ලෙස හානි කරන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස කලින් අසාර්ථක වීම සහ සේවා කාලය කෙටි වේ. තාප පිරියම් කිරීමේ දෝෂ අතර අධික උනුසුම් වීම, අධික ලෙස පිළිස්සීම, කාබන් ඉවත් කිරීම, ඉරිතැලීම්, අසමාන දැඩි කිරීමේ ස්ථරය, ප්රමාණවත් දෘඪතාව යනාදිය ඇතුළත් වේ. භාවිතයේ කාල පරිච්ඡේදයකින් පසු, සමුච්චිත අභ්යන්තර ආතතිය භයානක සීමාවට ළඟා වූ විට, ආතති සහන සහ උෂ්ණත්වය සිදු කළ යුතුය. එසේ නොමැති නම්, අච්චුව දිගටම භාවිතා කරන විට අභ්යන්තර ආතතිය හේතුවෙන් එය ඉරිතලා යනු ඇත.
4. අච්චු භාවිතය
1) අච්චු පෙර රත් කිරීම
අච්චුවේ ඉහළ මිශ්ර ලෝහ මූලද්රව්ය අන්තර්ගතයක් සහ දුර්වල තාප සන්නායකතාවක් ඇත. වැඩ කිරීමට පෙර එය සම්පූර්ණයෙන්ම පෙර රත් කළ යුතුය. භාවිතයේදී අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, ශක්තිය අඩු වන අතර ප්ලාස්ටික් විරූපණය පහසුවෙන් සිදු වන අතර එමඟින් අච්චු මතුපිට බිඳවැටීමක් සිදු වේ. පෙර රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වූ විට, අච්චුව භාවිතා කිරීමට පටන් ගන්නා විට ක්ෂණික මතුපිට උෂ්ණත්වය බෙහෙවින් වෙනස් වේ, තාප ආතතිය විශාල වන අතර එය ඉරිතලා යාම පහසුය.
විසඳුම: අච්චුවේ පෙර රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය 250-300℃ ලෙස තීරණය වේ. මෙය ඩයි ෆෝජිං උෂ්ණත්ව වෙනස අඩු කිරීමට සහ අච්චු මතුපිට අධික තාප ආතතිය වළක්වා ගැනීමට පමණක් නොව, අච්චු මතුපිට ප්ලාස්ටික් විරූපණය ඵලදායී ලෙස අඩු කිරීමට ද හැකිය.
2) අච්චු සිසිලනය සහ ලිහිසි කිරීම
අච්චුවේ තාප බර අඩු කර ගැනීමට සහ ඉහළ උෂ්ණත්වයන් වළක්වා ගැනීමට, අච්චුව සාමාන්යයෙන් අච්චු පරතරය තුළ සිසිල් කිරීමට බල කෙරේ. අච්චුව වරින් වර රත් කිරීම සහ සිසිල් කිරීම තාප තෙහෙට්ටුව ඉරිතැලීම් ඇති කරයි. භාවිතයෙන් පසු අච්චුව සෙමින් සිසිල් කළ යුතුය; එසේ නොමැතිනම්, තාප ආතතිය ඇති වන අතර එමඟින් අච්චුව ඉරිතැලීම් සහ අසාර්ථකත්වය ඇති වේ.
විසඳුම: අච්චුව ක්රියාත්මක වන විට, 12% මිනිරන් අන්තර්ගතයක් සහිත ජලය මත පදනම් වූ මිනිරන් ලිහිසි කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකි අතර එමඟින් සෑදීමේ බලය අඩු කිරීමට, කුහරය තුළ ලෝහයේ සාමාන්ය ප්රවාහය සහතික කිරීමට සහ ව්යාජ මුදා හැරීම සුමට කිරීමට හැකි වේ. මිනිරන් ලිහිසි තෙල් තාප විසර්ජන බලපෑමක් ද ඇති අතර එමඟින් අච්චුවේ ක්රියාකාරී උෂ්ණත්වය අඩු කළ හැකිය.
ඉහත සඳහන් කර ඇත්තේ හයිඩ්රොලික් මුද්රණ අච්චු අසාර්ථක වීමට හේතු සහ විසඳුම් ය.ෂෙන්ග්සියනු විශේෂඥ නිෂ්පාදකයෙකිහයිඩ්රොලික් මුද්රණ උපකරණ. ඔබට යමක් අවශ්ය නම්, කරුණාකර අප හා සම්බන්ධ වන්න.
පළ කිරීමේ කාලය: දෙසැම්බර්-24-2024
