ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ପ୍ରେସ୍ ମୋଲ୍ଡ ବିଫଳତାର କାରଣ ଏବଂ ସମାଧାନ

ଏହି ଲେଖାଟି ମୁଖ୍ୟତଃ ବିଫଳତାର କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ପରିଚିତ କରାଏହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ପ୍ରେସ୍ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ସମାଧାନ।

୧. ଛାଞ୍ଚ ସାମଗ୍ରୀ

ଛାଞ୍ଚ ଇସ୍ପାତ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଇସ୍ପାତର ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏହାର ଗଠନରେ ଅଣ-ଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି, କାର୍ବାଇଡ୍ ପୃଥକୀକରଣ, କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ଛିଦ୍ର ଏବଂ ଧଳା ଦାଗ ଭଳି ତ୍ରୁଟି ଅଛି, ଯାହା ଛାଞ୍ଚର ଶକ୍ତି, କଠିନତା ଏବଂ ତାପଜ ଥକାପଣ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ବହୁ ପରିମାଣରେ ହ୍ରାସ କରେ। ସାଧାରଣତଃ, ଏହାକୁ ଗୁଣବତ୍ତା ଅନୁସାରେ ସାଧାରଣ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଛାଞ୍ଚରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଏ। ଉନ୍ନତ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଯୋଗୁଁ, ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକ ଗୁଣବତ୍ତାରେ ଶୁଦ୍ଧ, ଗଠନରେ ସମାନ, ପୃଥକୀକରଣରେ ଛୋଟ, ଏବଂ ଉଚ୍ଚ କଠିନତା ଏବଂ ତାପଜ ଥକାପଣ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଥାଏ।

ସମାଧାନ: ବଡ଼ ଅଣ-ଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକୁ ଭାଙ୍ଗିବା ପାଇଁ ସାଧାରଣ ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକୁ ଗଠନ କରିବା, କାର୍ବାଇଡ୍ ପୃଥକୀକରଣକୁ ଦୂର କରିବା, କାର୍ବାଇଡ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ପରିଷ୍କାର କରିବା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଛାଞ୍ଚର ପ୍ରଭାବ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଗଠନକୁ ସମାନ କରିବା।

2. ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍

ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ, ଛାଞ୍ଚର ଶକ୍ତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଗଠିତ ଅଂଶର ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଜ୍ୟାମିତିକ ପରିମାପ ଅନୁସାରେ ମଡ୍ୟୁଲର ବାହ୍ୟ ପରିମାପ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ଛାଞ୍ଚର ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ, ଫିଲେଟର ଛୋଟ ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ, ପ୍ରଶସ୍ତ ପତଳା-କାନ୍ଥ ଅଂଶ, ବଡ଼ କାନ୍ଥ ଘନତା ପାର୍ଥକ୍ୟ ଏବଂ ଗାତ ଏବଂ ସ୍ଲଟର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସ୍ଥିତି ଯୋଗୁଁ, ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ଘନତା ଏବଂ ଫାଟ ଆରମ୍ଭ ହେବା ସହଜ। ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଯଥାସମ୍ଭବ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣକୁ ଏଡାଇ ଦେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଗାତ ଏବଂ ସ୍ଲଟ୍ ସ୍ଥିତିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବ୍ୟବସ୍ଥା କରାଯିବା ଉଚିତ।

3. ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା

୧) ଫୋର୍ଜିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା

ଛାଞ୍ଚରେ ଅନେକ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଉପାଦାନ ଥାଏ, ଫୋର୍ଜିଂ ସମୟରେ ଏହାର ବିକୃତି ପ୍ରତିରୋଧ ଅଧିକ, ଦୁର୍ବଳ ତାପଜ ପରିବାହୀତା ଏବଂ କମ୍ ୟୁଟେକ୍ଟିକ୍ ତାପମାତ୍ରା ଥାଏ। ଯଦି ଆପଣ ଧ୍ୟାନ ନଦିଅନ୍ତି, ତେବେ ଏହା ଛାଞ୍ଚ ବିଫଳତା ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ଏହାକୁ 800-900 ℃ ରେ ପ୍ରିହିଟ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ତାପରେ 1065-1175 ℃ ରେ ଗରମ କରାଯିବା ଉଚିତ। ବଡ଼ ଅଣ-ଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକୁ ଦୂର କରିବା, କାର୍ବାଇଡ୍ ପୃଥକୀକରଣ ଦୂର କରିବା ଏବଂ କାର୍ବାଇଡ୍ ପରିଷ୍କାର କରିବା ପାଇଁ, ସମାନ ସଂଗଠନ ସହିତ ଫୋର୍ଜିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଅପସେଟିଂ ଏବଂ ଡ୍ରଇଂ ପୁନରାବୃତ୍ତି କରାଯିବା ଉଚିତ। ଫୋର୍ଜିଂ ପରେ ଥଣ୍ଡା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କଭେନ୍ସିଂ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। କେନ୍ଦ୍ରରେ ଅନୁପ୍ରସ୍ଥ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ସହଜ। ପରେ ଧୀର ଥଣ୍ଡା ହେବାଫୋର୍ଜିଂଏହି ସମସ୍ୟାକୁ ଏଡାଇ ପାରିବେ।

୨) କାଟିବା

କଟିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ଛାଞ୍ଚର ତାପଜ ଥକା କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ବହୁତ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବରର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା କମ୍, ଏବଂ ଛୁରୀ ଚିହ୍ନ, ସ୍କ୍ରାଚ୍ ଏବଂ ବର୍ର୍ ଭଳି କୌଣସି ତ୍ରୁଟି ନାହିଁ, ଯାହା ଚାପ ଘନତା ସୃଷ୍ଟି କରିବ ଏବଂ ତାପଜ ଥକା ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ।
ସମାଧାନ: ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ସମୟରେ, ଜଟିଳ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କୋଣର ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧରେ ଛୁରୀ ଚିହ୍ନ ରହିବାକୁ ରୋକିଦିଅ। ଏବଂ ଗାତ, ଖାଲ ଧାର ଏବଂ ମୂଳରେ ଥିବା ବର୍ଗୁଡ଼ିକୁ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡ କରନ୍ତୁ।

୩) ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ

ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସ୍ଥାନୀୟ ଘର୍ଷଣ ଉତ୍ତାପ ସହଜରେ ପୋଡ଼ିବା ଏବଂ ଫାଟ ଭଳି ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ଟାନସାଇଲ୍ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଛାଞ୍ଚର ଅକାଳ ବିଫଳତାକୁ ନେଇଥାଏ। ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଉତ୍ତାପ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ପୋଡ଼ି ଛାଞ୍ଚ ପୃଷ୍ଠକୁ ଟେମ୍ପର୍ଡ ମାର୍ଟେନସାଇଟ୍ ଗଠନ ହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ତେଜ କରିପାରେ। ଭଙ୍ଗୁର ଏବଂ ଅପରିବର୍ତ୍ତିତ ମାର୍ଟେନସାଇଟ୍ ସ୍ତର ଛାଞ୍ଚର ତାପଜ ଥକା କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ବହୁ ପରିମାଣରେ ହ୍ରାସ କରିବ। ଯେତେବେଳେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପୃଷ୍ଠର ସ୍ଥାନୀୟ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି 800 ℃ ଅତିକ୍ରମ କରେ, ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନ ହୁଏ, ପୃଷ୍ଠ ସାମଗ୍ରୀକୁ ପୁନଃ-ଅଷ୍ଟେନିଟାଇଜ୍ କରାଯିବ ଏବଂ ମାର୍ଟେନସାଇଟରେ ନିବାରଣ କରାଯିବ। ଛାଞ୍ଚ ପୃଷ୍ଠ ଅଧିକ ଗଠନାତ୍ମକ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ଛାଞ୍ଚ ପୃଷ୍ଠର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ତାପଜ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଏବଂ ଗଠନାତ୍ମକ ଏବଂ ତାପଜ ଚାପର ସୁପରପୋଜିସନ୍ ସହଜରେ ଛାଞ୍ଚରେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରିବ।

୪) ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋସ୍ପାର୍କ ମେସିନିଂ

ଆଧୁନିକ ଛାଞ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋସ୍ପାର୍କ ମେସିନିଂ ଏକ ଅପରିହାର୍ଯ୍ୟ ଶେଷ ପଦ୍ଧତି। ଯେତେବେଳେ ସ୍ପାର୍କ ଡିସଚାର୍ଜ ହୁଏ, ସ୍ଥାନୀୟ ତତ୍କାଳ ତାପମାତ୍ରା 1000 ℃ ଅତିକ୍ରମ କରେ, ତେଣୁ ଡିସଚାର୍ଜ ପଏଣ୍ଟରେ ଥିବା ଧାତୁ ତରଳିଯାଏ ଏବଂ ବାଷ୍ପୀଭୂତ ହୁଏ। ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋସ୍ପାର୍କ ମେସିନିଂର ପୃଷ୍ଠରେ ତରଳିଥିବା ଏବଂ ପୁନର୍ବାର ଘନିଷ୍ଠ ଧାତୁର ଏକ ପତଳା ସ୍ତର ଥାଏ। ଏଥିରେ ଅନେକ ମାଇକ୍ରୋକ୍ରାକ୍ ଅଛି। ଧାତୁର ଏହି ପତଳା ସ୍ତର ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ଧଳା। ଛାଞ୍ଚର ଭାର ତଳେ, ଏହି ମାଇକ୍ରୋ-କ୍ରକ୍ଗୁଡ଼ିକ ମାକ୍ରୋ କ୍ରକ୍ ରେ ପରିଣତ ହେବା ସହଜ, ଯାହା ଫଳରେ ଛାଞ୍ଚ ଶୀଘ୍ର ଭାଙ୍ଗିଯାଏ ଏବଂ ଘଷି ହୁଏ।
ସମାଧାନ: EDM ପ୍ରକ୍ରିୟା ପରେ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚକୁ ଟେମ୍ପର କରାଯାଏ। ତଥାପି, ଟେମ୍ପରିଂ ତାପମାତ୍ରା EDM ପୂର୍ବରୁ ସର୍ବାଧିକ ଟେମ୍ପରିଂ ତାପମାତ୍ରା ଅତିକ୍ରମ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।

୫) ଗରମ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା

ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଛାଞ୍ଚକୁ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ହାସଲ କରିବାରେ ଏବଂ ଏହାର ସେବା ଜୀବନକୁ ଉନ୍ନତ କରିବାରେ ସକ୍ଷମ କରିପାରିବ। ଯଦି ତାପ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଡିଜାଇନ୍ କିମ୍ବା କାର୍ଯ୍ୟ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚକୁ ବିଫଳ କରିଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଛାଞ୍ଚର ବାହନ କ୍ଷମତାକୁ ଗମ୍ଭୀର ଭାବରେ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇବ, ଯାହା ଫଳରେ ଶୀଘ୍ର ବିଫଳତା ଏବଂ ସେବା ଜୀବନକୁ ଛୋଟ କରିଦେବ। ତାପ ଚିକିତ୍ସା ତ୍ରୁଟି ମଧ୍ୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ, ଅତ୍ୟଧିକ ଜଳିବା, ଡିକାର୍ବୁରାଇଜେସନ୍, ଫାଟିବା, ଅସମାନ କଠିନ ସ୍ତର, ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କଠିନତା ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ବ୍ୟବହାରର ଏକ ଅବଧି ପରେ, ଯେତେବେଳେ ସଂଗୃହିତ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ବିପଜ୍ଜନକ ସୀମାରେ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, ଚାପମୁକ୍ତି ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଅନ୍ୟଥା, ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର ଜାରି ରଖିଲେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ଫାଟିଯିବ।

୪. ଛାଞ୍ଚର ବ୍ୟବହାର

୧) ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକୁ ପୂର୍ବରୁ ଗରମ କରିବା

ଛାଞ୍ଚରେ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଉପାଦାନର ପରିମାଣ ଅଧିକ ଏବଂ ତାପଜ ପରିବାହୀତା ଦୁର୍ବଳ ଥାଏ। କାମ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଏହାକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଗରମ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯଦି ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଥାଏ, ତେବେ ଶକ୍ତି ହ୍ରାସ ପାଇବ, ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ବିକୃତି ସହଜରେ ଘଟିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଛାଞ୍ଚର ପୃଷ୍ଠ ଭୁଶୁଡ଼ି ପଡ଼ିବ। ଯେତେବେଳେ ପ୍ରିହିଟିଂ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଥାଏ, ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର ଆରମ୍ଭ ହେବା ସମୟରେ ତତ୍କାଳ ପୃଷ୍ଠର ତାପମାତ୍ରା ବହୁତ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ତାପଜ ଚାପ ଅଧିକ ଥାଏ, ଏବଂ ଏହା ଫାଟିବା ସହଜ ହୋଇଥାଏ।
ସମାଧାନ: ଛାଞ୍ଚର ପ୍ରିହିଟିଂ ତାପମାତ୍ରା 250-300 ℃ ହେବା ପାଇଁ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇଛି। ଏହା କେବଳ ଡାଏ ଫୋର୍ଜିଂ ତାପମାତ୍ରା ପାର୍ଥକ୍ୟକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ ନାହିଁ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ପୃଷ୍ଠରେ ଅତ୍ୟଧିକ ତାପଜ ଚାପକୁ ଏଡ଼ାଇପାରିବ ନାହିଁ ବରଂ ଛାଞ୍ଚ ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ବିକୃତିକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।

୨) ଛାଞ୍ଚ ଶୀତଳୀକରଣ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍

ଛାଞ୍ଚର ତାପ ଭାର କମାଇବା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ, ଛାଞ୍ଚକୁ ସାଧାରଣତଃ ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବଧାନରେ ଥଣ୍ଡା କରିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରାଯାଏ। ଛାଞ୍ଚକୁ ସମୟକାଳୀନ ଗରମ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା କରିବା ଦ୍ଵାରା ତାପଜ ଥକାପଣ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ବ୍ୟବହାର ପରେ ଛାଞ୍ଚକୁ ଧୀରେ ଧୀରେ ଥଣ୍ଡା କରାଯିବା ଉଚିତ; ନଚେତ୍, ତାପଜ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଛାଞ୍ଚ ଫାଟିଯିବ ଏବଂ ବିଫଳ ହେବ।
ସମାଧାନ: ଯେତେବେଳେ ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଗଠନ ବଳକୁ ହ୍ରାସ କରିବା, ଗହ୍ବରରେ ଧାତୁର ସ୍ୱାଭାବିକ ପ୍ରବାହ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ଫୋରଜିଂର ମୁକ୍ତକୁ ସୁଗମ କରିବା ପାଇଁ 12% ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବିଷୟବସ୍ତୁ ସହିତ ଜଳ-ଆଧାରିତ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଲୁବ୍ରିକେଣ୍ଟ୍‌ର ଏକ ଉତ୍ତାପ ଅପଚୟ ପ୍ରଭାବ ମଧ୍ୟ ଥାଏ, ଯାହା ଛାଞ୍ଚର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ତାପମାତ୍ରାକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।

ଉପରୋକ୍ତ ସମସ୍ତ କାରଣ ଏବଂ ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ପ୍ରେସ୍ ଛାଞ୍ଚ ବିଫଳତାର ସମାଧାନ ଅଟେ।ଜେଙ୍ଗସିଜଣେ ବିଶେଷଜ୍ଞ ନିର୍ମାତାହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ପ୍ରେସ୍ ଉପକରଣ. ଯଦି ଆପଣଙ୍କର କିଛି ଦରକାର, ଦୟାକରି ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ।