អត្ថបទនេះណែនាំជាចម្បងអំពីមូលហេតុនៃការបរាជ័យនៃម៉ាស៊ីនចុចធារាសាស្ត្រផ្សិត និងដំណោះស្រាយ។
១. សម្ភារៈផ្សិត
ដែកថែបផ្សិតជាកម្មសិទ្ធិរបស់ដែកថែបយ៉ាន់ស្ព័រ។ មានពិការភាពដូចជាការរួមបញ្ចូលមិនមែនលោហធាតុ ការបំបែកកាប៊ីត រន្ធញើសកណ្តាល និងចំណុចពណ៌សនៅក្នុងរចនាសម្ព័ន្ធរបស់វា ដែលកាត់បន្ថយយ៉ាងខ្លាំងនូវកម្លាំង ភាពរឹងមាំ និងភាពធន់នឹងអស់កម្លាំងកម្ដៅរបស់ផ្សិត។ ជាទូទៅ វាត្រូវបានបែងចែកទៅជាផ្សិតធម្មតា និងផ្សិតដែលមានគុណភាពខ្ពស់ទៅតាមគុណភាព។ ដោយសារតែបច្ចេកវិទ្យាផលិតកម្មទំនើប ផ្សិតដែលមានគុណភាពខ្ពស់មានគុណភាពសុទ្ធ រចនាសម្ព័ន្ធឯកសណ្ឋាន ការបំបែកតូច និងមានភាពរឹងមាំខ្ពស់ និងដំណើរការអស់កម្លាំងកម្ដៅ។
ដំណោះស្រាយ៖ ការក្លែងបន្លំផ្សិតធម្មតាដើម្បីបំបែកសារធាតុដែលមិនមែនជាលោហៈធំៗ លុបបំបាត់ការបំបែកពីគ្នានៃកាប៊ីត ចម្រាញ់កាប៊ីត និងធ្វើឱ្យរចនាសម្ព័ន្ធមានឯកសណ្ឋានដើម្បីសម្រេចបាននូវឥទ្ធិពលនៃផ្សិតដែលមានគុណភាពខ្ពស់។
2. ការរចនាផ្សិត
នៅពេលរចនាផ្សិត វិមាត្រខាងក្រៅនៃម៉ូឌុលគួរតែត្រូវបានកំណត់ទៅតាមសម្ភារៈ និងវិមាត្រធរណីមាត្រនៃផ្នែកដែលបានបង្កើតឡើង ដើម្បីធានាបាននូវភាពរឹងមាំនៃផ្សិត។ លើសពីនេះ ក្នុងអំឡុងពេលនៃការព្យាបាលកំដៅ និងការប្រើប្រាស់ផ្សិត ដោយសារតែកាំតូចនៃសាច់ផ្សិត ផ្នែកជញ្ជាំងស្តើងធំទូលាយ ភាពខុសគ្នានៃកម្រាស់ជញ្ជាំងធំ និងទីតាំងមិនសមរម្យនៃរន្ធ និងរន្ធ វាងាយនឹងបណ្តាលឱ្យមានការប្រមូលផ្តុំភាពតានតឹងហួសហេតុ និងការចាប់ផ្តើមប្រេះ។ ការរចនាផ្សិតគួរតែជៀសវាងជ្រុងមុតស្រួចតាមដែលអាចធ្វើទៅបាន ហើយទីតាំងរន្ធ និងរន្ធគួរតែត្រូវបានរៀបចំឱ្យសមហេតុផល។
៣. ដំណើរការផលិត
១) ដំណើរការក្លែងក្លាយ
ផ្សិតនេះមានធាតុផ្សំយ៉ាន់ស្ព័រជាច្រើន មានភាពធន់នឹងការខូចទ្រង់ទ្រាយខ្ពស់ក្នុងអំឡុងពេលក្លែងបន្លំ មានចរន្តកំដៅមិនល្អ និងសីតុណ្ហភាព eutectic ទាប។ ប្រសិនបើអ្នកមិនយកចិត្តទុកដាក់ទេ វានឹងបណ្តាលឱ្យផ្សិតខូច។ វាគួរតែត្រូវបានកំដៅមុននៅសីតុណ្ហភាព 800-900 ℃ ហើយបន្ទាប់មកកំដៅដល់ 1065-1175 ℃។ ដើម្បីយកសារធាតុមិនមែនលោហៈធំៗចេញ លុបបំបាត់ការបំបែកកាបូន និងចម្រាញ់កាបូន ការឡើងរឹង និងការគូរគួរតែត្រូវបានធ្វើម្តងទៀតក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការក្លែងបន្លំជាមួយនឹងការរៀបចំឯកសណ្ឋាន។ ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការត្រជាក់បន្ទាប់ពីការក្លែងបន្លំ ស្នាមប្រេះពន្លត់ទំនងជាត្រូវបានបង្កើតឡើង។ វាងាយស្រួលក្នុងការបង្កើតស្នាមប្រេះឆ្លងកាត់នៅចំកណ្តាល។ ការត្រជាក់យឺតបន្ទាប់ពីការក្លែងបន្លំអាចជៀសវាងបញ្ហានេះបាន។
២) ការកាត់
ភាពរដុបនៃផ្ទៃនៃដំណើរការកាត់មានឥទ្ធិពលយ៉ាងខ្លាំងទៅលើដំណើរការអស់កម្លាំងកម្ដៅរបស់ផ្សិត។ ភាពរដុបនៃផ្ទៃនៃប្រហោងផ្សិតមានកម្រិតទាប ហើយមិនមានពិការភាពដូចជាស្នាមកាំបិត ស្នាមកោស និងស្នាមប្រេះ ដែលនឹងបណ្តាលឱ្យមានការប្រមូលផ្តុំភាពតានតឹង និងបណ្តាលឱ្យមានស្នាមប្រេះអស់កម្លាំងកម្ដៅ។
ដំណោះស្រាយ៖ នៅពេលដំណើរការផ្សិត ការពារកុំឱ្យស្លាកស្នាមកាំបិតបន្សល់ទុកនៅលើកាំនៃជ្រុងនៃផ្នែកស្មុគស្មាញ។ ហើយកិនចេញនូវស្នាមប្រេះនៅលើរន្ធ គែមចង្អូរ និងឫស។
៣) ការកិន
ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការកិន កំដៅកកិតក្នុងមូលដ្ឋានអាចបណ្តាលឱ្យមានពិការភាពដូចជារលាក និងប្រេះ ហើយបង្កើតភាពតានតឹង tensile ដែលនៅសេសសល់នៅលើផ្ទៃកិន ដែលនាំឱ្យមានការបរាជ័យមុនអាយុនៃផ្សិត។ ការរលាកដែលបណ្តាលមកពីកំដៅកិនអាចធ្វើឱ្យផ្ទៃផ្សិតមានសីតុណ្ហភាពរហូតដល់ martensite ដែលមានសីតុណ្ហភាពត្រូវបានបង្កើតឡើង។ ស្រទាប់ martensite ដែលផុយស្រួយ និងមិនមានសីតុណ្ហភាពនឹងកាត់បន្ថយយ៉ាងខ្លាំងនូវដំណើរការអស់កម្លាំងកម្ដៅនៃផ្សិត។ នៅពេលដែលការកើនឡើងសីតុណ្ហភាពក្នុងស្រុកនៃផ្ទៃកិនលើសពី 800 ℃ ហើយការត្រជាក់មិនគ្រប់គ្រាន់ សម្ភារៈផ្ទៃនឹងត្រូវបានធ្វើឱ្យ austenitized ឡើងវិញ និងពន្លត់ទៅជា martensite ។ ផ្ទៃផ្សិតនឹងបង្កើតភាពតានតឹងរចនាសម្ព័ន្ធខ្ពស់។ ការកើនឡើងនៃសីតុណ្ហភាពនៃផ្ទៃផ្សិតនឹងបង្កើតភាពតានតឹងកម្ដៅក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការកិន ហើយការដាក់ជាន់គ្នានៃភាពតានតឹងរចនាសម្ព័ន្ធ និងកម្ដៅអាចបណ្តាលឱ្យមានការប្រេះកិននៅក្នុងផ្សិតបានយ៉ាងងាយស្រួល។
៤) ការកែច្នៃដោយអេឡិចត្រូស្ប៉ាក
ការកែច្នៃដោយអេឡិចត្រូស្ប៉ាក គឺជាវិធីសាស្ត្របញ្ចប់ដែលមិនអាចខ្វះបាននៅក្នុងដំណើរការផលិតផ្សិតទំនើប។ នៅពេលដែលការបញ្ចេញផ្កាភ្លើងកើតឡើង សីតុណ្ហភាពភ្លាមៗក្នុងតំបន់លើសពី 1000°C ដូច្នេះលោហៈនៅចំណុចបញ្ចេញនឹងរលាយ និងហួត។ មានស្រទាប់ស្តើងមួយនៃលោហៈរលាយ និងរឹងឡើងវិញនៅលើផ្ទៃនៃការកែច្នៃដោយអេឡិចត្រូស្ប៉ាក។ មានស្នាមប្រេះតូចៗជាច្រើននៅក្នុងនោះ។ ស្រទាប់ស្តើងនៃលោហៈនេះមានពណ៌សភ្លឺ។ នៅក្រោមបន្ទុកនៃផ្សិត ស្នាមប្រេះតូចៗទាំងនេះងាយនឹងវិវត្តទៅជាស្នាមប្រេះធំ ដែលបណ្តាលឱ្យមានការបាក់ និងពាក់ផ្សិតឆាប់។
ដំណោះស្រាយ៖ បន្ទាប់ពីដំណើរការ EDM ផ្សិតត្រូវបានធ្វើឱ្យក្តៅដើម្បីលុបបំបាត់ភាពតានតឹងខាងក្នុង។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ សីតុណ្ហភាពធ្វើឱ្យក្តៅមិនត្រូវលើសពីសីតុណ្ហភាពធ្វើឱ្យក្តៅអតិបរមាមុនពេល EDM ឡើយ។
៥) ដំណើរការព្យាបាលកំដៅ
ដំណើរការព្យាបាលកំដៅសមហេតុផលអាចឱ្យផ្សិតទទួលបានលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិចដែលត្រូវការ និងបង្កើនអាយុកាលសេវាកម្មរបស់វា។ ប្រសិនបើការរចនា ឬប្រតិបត្តិការដំណើរការព្យាបាលកំដៅមិនត្រឹមត្រូវ ហើយបណ្តាលឱ្យផ្សិតខូច វានឹងធ្វើឱ្យខូចសមត្ថភាពទ្រទ្រង់របស់ផ្សិតយ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរ ដែលបណ្តាលឱ្យខូចមុនអាយុ និងធ្វើឱ្យអាយុកាលសេវាកម្មខ្លី។ ពិការភាពនៃការព្យាបាលកំដៅរួមមាន ការឡើងកំដៅខ្លាំងពេក ការឆេះលើសកម្រិត ការរលាយកាបូន ការប្រេះ ស្រទាប់រឹងមិនស្មើគ្នា ភាពរឹងមិនគ្រប់គ្រាន់ ជាដើម។ បន្ទាប់ពីការប្រើប្រាស់មួយរយៈពេល នៅពេលដែលភាពតានតឹងខាងក្នុងដែលប្រមូលផ្តុំឈានដល់ដែនកំណត់គ្រោះថ្នាក់ ការបន្ធូរភាពតានតឹង និងការធ្វើឱ្យរឹងគួរតែត្រូវបានអនុវត្ត។ បើមិនដូច្នោះទេ ផ្សិតនឹងប្រេះដោយសារតែភាពតានតឹងខាងក្នុងនៅពេលដែលវាបន្តប្រើប្រាស់។
៤. ការប្រើប្រាស់ផ្សិត
១) ការកំដៅផ្សិតជាមុន
ផ្សិតនេះមានធាតុផ្សំយ៉ាន់ស្ព័រខ្ពស់ និងមានចរន្តកំដៅមិនល្អ។ វាគួរតែត្រូវបានកំដៅឱ្យក្តៅជាមុនសិនមុនពេលធ្វើការ។ ប្រសិនបើសីតុណ្ហភាពផ្សិតខ្ពស់ពេកក្នុងពេលប្រើប្រាស់ កម្លាំងនឹងថយចុះ ហើយការខូចទ្រង់ទ្រាយប្លាស្ទិកនឹងកើតឡើងយ៉ាងងាយ ដែលបណ្តាលឱ្យផ្ទៃផ្សិតដួលរលំ។ នៅពេលដែលសីតុណ្ហភាពកំដៅជាមុនទាបពេក សីតុណ្ហភាពផ្ទៃភ្លាមៗផ្លាស់ប្តូរយ៉ាងខ្លាំងនៅពេលដែលផ្សិតចាប់ផ្តើមប្រើប្រាស់ ភាពតានតឹងកម្ដៅមានទំហំធំ ហើយវាងាយនឹងប្រេះ។
ដំណោះស្រាយ៖ សីតុណ្ហភាពកំដៅជាមុនរបស់ផ្សិតត្រូវបានកំណត់ថាមានចន្លោះពី 250-300 ℃។ នេះមិនត្រឹមតែអាចកាត់បន្ថយភាពខុសគ្នានៃសីតុណ្ហភាពនៃការបង្កើតផ្សិត និងជៀសវាងភាពតានតឹងកម្ដៅខ្លាំងពេកលើផ្ទៃផ្សិតប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែវាក៏អាចកាត់បន្ថយការខូចទ្រង់ទ្រាយប្លាស្ទិកលើផ្ទៃផ្សិតបានយ៉ាងមានប្រសិទ្ធភាពផងដែរ។
2) ការធ្វើឱ្យត្រជាក់ផ្សិត និងប្រេងរំអិល
ដើម្បីកាត់បន្ថយបន្ទុកកំដៅរបស់ផ្សិត និងជៀសវាងសីតុណ្ហភាពខ្ពស់ ផ្សិតជាធម្មតាត្រូវបានបង្ខំឱ្យត្រជាក់ក្នុងអំឡុងពេលចន្លោះពេលផ្សិត។ ការឡើងកំដៅ និងត្រជាក់ជាប្រចាំនៃផ្សិតនឹងបណ្តាលឱ្យមានស្នាមប្រេះដោយសារកម្ដៅ។ ផ្សិតគួរតែត្រូវបានធ្វើឱ្យត្រជាក់យឺតៗបន្ទាប់ពីប្រើប្រាស់។ បើមិនដូច្នោះទេ ភាពតានតឹងកម្ដៅនឹងកើតឡើង ដែលបណ្តាលឱ្យផ្សិតប្រេះ និងខូច។
ដំណោះស្រាយ៖ នៅពេលដែលផ្សិតកំពុងដំណើរការ ក្រាហ្វីតដែលមានមូលដ្ឋានលើទឹក ដែលមានមាតិកាក្រាហ្វីត 12% អាចត្រូវបានប្រើសម្រាប់ប្រេងរំអិល ដើម្បីកាត់បន្ថយកម្លាំងបង្កើត ធានាបាននូវលំហូរធម្មតានៃលោហៈនៅក្នុងប្រហោង និងធ្វើឱ្យរលោងនៃការបញ្ចេញនៃការក្លែងបន្លំ។ ប្រេងរំអិលក្រាហ្វីតក៏មានប្រសិទ្ធភាពរលាយកំដៅ ដែលអាចកាត់បន្ថយសីតុណ្ហភាពប្រតិបត្តិការរបស់ផ្សិត។
ខាងលើនេះគឺជាមូលហេតុ និងដំណោះស្រាយទាំងអស់សម្រាប់ការបរាជ័យនៃផ្សិតចុចធារាសាស្ត្រ។ចេងស៊ីគឺជាក្រុមហ៊ុនផលិតដែលមានជំនាញខាងឧបករណ៍ចុចធារាសាស្ត្រប្រសិនបើអ្នកត្រូវការអ្វីមួយ សូមទាក់ទងមកយើងខ្ញុំ។
ពេលវេលាបង្ហោះ៖ ថ្ងៃទី ២៤ ខែធ្នូ ឆ្នាំ ២០២៤




