Những vấn đề dễ xảy ra trong quá trìnhquá trình đúcBao gồm: phồng rộp trên bề mặt sản phẩm và phồng rộp bên trong; cong vênh và biến dạng sản phẩm; nứt sản phẩm sau khi để một thời gian; lộ sợi cục bộ của sản phẩm, v.v. Nguyên nhân của các hiện tượng liên quan và các biện pháp xử lý được mô tả như sau:
1. Sản phẩm bị nổi bọt trên bề mặt hoặc phồng lên bên trong.
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do độ ẩm và hàm lượng chất dễ bay hơi trong vật liệu quá cao; nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp; áp suất không đủ; thời gian cách nhiệt quá ngắn; vật liệu được gia nhiệt không đều, v.v.
Giải pháp:Kiểm soát chặt chẽ hàm lượng chất dễ bay hơi trong vật liệu và điều chỉnh nhiệt độ khuôn cho phù hợp. Kiểm soát hợp lý áp suất ép khuôn và thời gian giữ nhiệt. Cải tiến thiết bị gia nhiệt để làm nóng vật liệu đồng đều.
2. Sự biến dạng và cong vênh của sản phẩm
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do vật liệu FRP chưa đông cứng hoàn toàn, nhiệt độ đúc thấp, thời gian cách nhiệt không đủ, độ dày sản phẩm không đồng đều và tỷ lệ co ngót không đồng đều.
Giải pháp:Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ đóng rắn và thời gian cách nhiệt. Chọn vật liệu đúc có độ co ngót nhỏ. Trên cơ sở đáp ứng yêu cầu sử dụng của sản phẩm, điều chỉnh hình dạng cấu trúc của sản phẩm một cách thích hợp để độ dày của sản phẩm càng đồng đều càng tốt hoặc tạo sự chuyển tiếp mượt mà.
3. Các vết nứt
Hiện tượng này thường xảy ra ở các sản phẩm có chi tiết chèn. Nguyên nhân có thể là: cấu trúc chi tiết chèn trong sản phẩm không hợp lý; quá nhiều chi tiết chèn; phương pháp tháo khuôn không hợp lý; sự chênh lệch độ dày giữa các bộ phận khác nhau của sản phẩm quá lớn, v.v.
Giải pháp:Thay đổi cấu trúc sản phẩm trong điều kiện cho phép, và các chi tiết chèn phải đáp ứng yêu cầu đúc khuôn. Thiết kế hợp lý cơ cấu tách khuôn để đảm bảo lực tách khuôn đồng đều.
4. Sản phẩm chịu áp suất thấp, thiếu keo một phần.
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do áp suất không đủ, độ lưu động của vật liệu quá cao, lượng nguyên liệu cấp vào không đủ hoặc nhiệt độ quá cao, dẫn đến một phần vật liệu được đúc bị đông cứng sớm.
Giải pháp:Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ, áp suất và thời gian ép khuôn; đảm bảo đủ nguyên liệu, không thiếu nguyên liệu.
5. Sản phẩm dính vào khuôn
Đôi khi sản phẩm bị dính vào khuôn và khó tháo khuôn, gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm. Nguyên nhân có thể là: thiếu chất tách khuôn bên trong nguyên liệu, khuôn không được làm sạch đúng cách, quên sử dụng chất tách khuôn, bề mặt khuôn bị hư hỏng, v.v.
Giải pháp:Kiểm soát chặt chẽ chất lượng vật liệu và vận hành cẩn thận. Khuôn bị hư hỏng phải được sửa chữa kịp thời để đạt được độ hoàn thiện khuôn theo yêu cầu.
6. Mép phế phẩm sản phẩm quá dày
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là do thiết kế khuôn không hợp lý; cho quá nhiều vật liệu vào, v.v.
Giải pháp:Thiết kế khuôn mẫu hợp lý; kiểm soát chặt chẽ lượng vật liệu thêm vào.
7. Kích thước sản phẩm không đạt tiêu chuẩn
Nguyên nhân của hiện tượng này có thể là: chất lượng vật liệu không đáp ứng yêu cầu; việc thêm vật liệu không được kiểm soát chặt chẽ; khuôn bị mòn; kích thước thiết kế khuôn không chính xác, v.v.
Giải pháp:Kiểm soát chặt chẽ chất lượng vật liệu và định lượng vật liệu chính xác. Kích thước thiết kế khuôn phải chính xác. Không được sử dụng khuôn bị hư hỏng.
Có nhiều vấn đề phát sinh với sản phẩm trong quá trình ép khuôn hơn những vấn đề đã nêu ở trên. Chúng ta có thể tổng kết kinh nghiệm, liên tục cải tiến và nâng cao chất lượng trong suốt quá trình sản xuất.Chính TâyChúng tôi cung cấp máy ép khuôn vật liệu composite chất lượng cao. Nếu bạn có bất kỳ nhu cầu nào, hãy liên hệ với chúng tôi!
Thời gian đăng bài: 30/04/2025
