Davomida yuzaga kelishi mumkin bo'lgan muammolarqoliplash jarayoniquyidagilarni o'z ichiga oladi: mahsulot yuzasida pufakchalar paydo bo'lishi va ichkarida bo'rtib chiqishi; mahsulotning egriligi va deformatsiyasi; mahsulot ma'lum vaqt davomida joylashtirilgandan keyin yoriqlar paydo bo'lishi; mahsulotning mahalliy tolalar ta'siriga uchrashi va boshqalar. Tegishli hodisalarning sabablari va davolash choralari quyidagicha tavsiflanadi:
1. Mahsulot yuzasida pufakchalar paydo bo'lishi yoki ichkarida bo'rtib chiqishi
Bu hodisaning sabablari materialdagi namlik va uchuvchan moddalarning juda yuqori bo'lishi; harorat juda yuqori yoki juda past; bosim yetarli emas va izolyatsiya vaqti juda qisqa; material notekis qiziydi va hokazo bo'lishi mumkin.
Yechim:Materialdagi uchuvchan tarkibni qat'iy nazorat qiling va qolip haroratini mos ravishda sozlang. Qoliplash bosimi va izolyatsiya vaqtini oqilona boshqaring. Materialni teng ravishda isitish uchun isitish moslamasini yaxshilang.
2. Mahsulotning deformatsiyasi va egriligi
Bu hodisaning sabablari FRP to'liq qotib qolmaganligi, qoliplash harorati pastligi, izolyatsiya vaqti yetarli emasligi, mahsulot qalinligi notekisligi va qisqarish tezligi notekisligi bo'lishi mumkin.
Yechim:Qattiqlashish harorati va izolyatsiya vaqtini qat'iy nazorat qiling. Qisqarish tezligi past bo'lgan qoliplash materialini tanlang. Mahsulotning foydalanish talablariga javob berish sharti bilan, mahsulotning qalinligini iloji boricha bir xil yoki silliq o'tish uchun mahsulotning strukturaviy shaklini mos ravishda o'zgartiring.
3. Yoriqlar
Bu hodisa ko'pincha qo'shimchali mahsulotlarda uchraydi. Buning sabablari quyidagilar bo'lishi mumkin: mahsulotlardagi qo'shimchalarning asossiz tuzilishi; juda ko'p qo'shimchalar; asossiz demontaj usuli, mahsulotlarning turli qismlarining qalinligidagi juda katta farq va boshqalar.
Yechim:Mahsulotning tuzilishini ruxsat etilgan shartlar asosida o'zgartiring va qo'shimchalar qoliplash talablariga javob berishi kerak. Bir xil demoulding kuchini ta'minlash uchun demoulding mexanizmining oqilona dizayni.
4. Mahsulotning bosimi past, qisman elim yo'qligi
Bu hodisaning sabablari bosimning yetarli emasligi, materialning haddan tashqari suyuqligi, ozuqa miqdorining yetarli emasligi yoki haroratning haddan tashqari ko'pligi bo'lishi mumkin, natijada qoliplangan materialning bir qismi muddatidan oldin qotib qoladi.
Yechim:Kalıplama harorati, bosimi va bosim o'tkazish vaqtini qat'iy nazorat qiling; etarli materialni ta'minlang va material tanqisligi bo'lmaydi.
5. Mahsulot qolipga yopishib qoladi
Ba'zan mahsulot qolipga yopishib qoladi va uni demontaj qilish oson emas, bu esa mahsulotning ko'rinishiga jiddiy zarar yetkazadi. Buning sabablari quyidagilar bo'lishi mumkin: materialda ichki ajratuvchi vositaning yo'qligi, qolip to'g'ri tozalanmaganligi, ajratuvchi vositani qo'llashni unutish, qolip yuzasining shikastlanishi va boshqalar.
Yechim:Materiallar sifatini qat'iy nazorat qiling va ehtiyotkorlik bilan ishlang. Kerakli qolipga erishish uchun shikastlangan qoliplarni o'z vaqtida ta'mirlash kerak.
6. Mahsulot chiqindilarining chekkasi juda qalin
Bu hodisaning sababi asossiz qolip dizayni bo'lishi mumkin; juda ko'p material qo'shilgan va hokazo.
Yechim:O'rtacha qolip dizaynini yarating; qo'shilgan material miqdorini qat'iy nazorat qiling.
7. Mahsulot hajmi malakasiz
Bu hodisaning sababi quyidagilar bo'lishi mumkin: material sifati talablarga javob bermaydi; material qo'shilishi qat'iy emas; qolipning aşınması; qolip dizaynining o'lchami aniq emas va boshqalar.
Yechim:Material sifatini qat'iy nazorat qiling va materialni aniq qo'shing. Qolip dizaynining o'lchami aniq bo'lishi kerak. Shikastlangan qoliplardan foydalanilmasligi kerak.
Siqishni qoliplash jarayonida mahsulotlar bilan bog'liq muammolar yuqoridagilarga qaraganda ko'proq. Biz tajribani umumlashtirishimiz, ishlab chiqarish jarayonida sifatni doimiy ravishda yaxshilashimiz va yaxshilashimiz mumkin.Zhengxiyuqori sifatli kompozit materiallarni qoliplash press mashinasini taqdim etadi. Agar sizda biron bir ehtiyoj bo'lsa, biz bilan bog'laning!
Nashr vaqti: 2025-yil 30-aprel
