Проблеми кои се склони кон појава за време напроцес на обликувањевклучуваат: плускавци на површината на производот и испакнатини одвнатре; искривување и деформација на производот; пукнатини на производот по поставувањето подолго време; локална изложеност на влакната на производот итн. Причините за релевантните феномени и мерките за третман се опишани на следниов начин:
1. Меурчиња на површината на производот или испакнатини внатре
Причините за овој феномен може да бидат превисока содржина на влага и испарливи материи во материјалот; превисока или прениска температура; недоволен притисок и прекратко време на изолација; нерамномерно загревање на материјалот итн.
Решение:Строго контролирајте ја содржината на испарливи материи во материјалот и соодветно прилагодете ја температурата на калапот. Разумно контролирајте го притисокот на калапот и времето на изолација. Подобрете го уредот за греење за рамномерно загревање на материјалот.
2. Деформација и искривување на производот
Причините за овој феномен може да бидат тоа што FRP не е целосно зацврстен, температурата на лиење е ниска, времето на изолација е недоволно, дебелината на производот е нерамна и стапката на собирање е нерамна.
Решение:Строго контролирајте ја температурата на стврднување и времето на изолација. Изберете материјал за обликување со мала стапка на собирање. Врз основа на исполнување на барањата за употреба на производот, соодветно променете ја структурната форма на производот за да ја направите дебелината на производот што е можно порамномерна или да се постигне мазен премин.
3. Пукнатини
Овој феномен често се јавува кај производи со влошки. Причините може да бидат: неразумна структура на влошките во производите; премногу влошки; неразумен метод на отстранување на калапот, преголема разлика во дебелината на различните делови од производите итн.
Решение:Променете ја структурата на производот под дозволените услови, а влошките мора да ги исполнуваат барањата за лиење. Разумен дизајн на механизмот за отстранување на калапот за да се обезбеди униформна сила на отстранување.
4. Подпритисок на производот, делумен недостаток на лепак
Причините за овој феномен може да бидат недоволен притисок, прекумерна флуидност на материјалот, недоволна количина на полнење или прекумерна температура, така што дел од леаниот материјал се стврднува предвреме.
Решение:Строго контролирајте ја температурата, притисокот и времето на притисок при калапување; обезбедете доволен материјал и нема недостаток на материјал.
5. Производот се лепи за калапот
Понекогаш производот се лепи за калапот и не е лесно да се отстрани, што сериозно го оштетува изгледот на производот. Причините може да бидат: недостаток на внатрешно средство за одлепување во материјалот, калапот не е правилно исчистен, заборавање да се нанесе средството за одлепување, оштетување на површината на калапот итн.
Решение:Строго контролирајте го квалитетот на материјалите и работете внимателно. Оштетените калапи мора да се поправат навреме за да се постигне потребната завршна обработка на калапот.
6. Работ на отпадот од производот е премногу дебел
Причината за овој феномен може да биде неразумен дизајн на мувла; се додава премногу материјал итн.
Решение:Направете разумен дизајн на калапот; строго контролирајте ја количината на додаден материјал.
7. Големината на производот е неквалификувана
Причината за овој феномен може да биде: квалитетот на материјалот не ги исполнува барањата; додавањето на материјал не е строго; абење на мувла; големината на дизајнот на мувлата не е точна итн.
Решение:Строго контролирајте го квалитетот на материјалот и прецизно додадете материјал. Големината на дизајнот на калапот мора да биде точна. Оштетените калапи не смеат да се користат.
Има повеќе проблеми со производите за време на компресиско лиење отколку погоре наведените. Можеме да сумираме искуство, континуирано да се подобруваме и да го подобруваме квалитетот за време на процесот на производство.Женгксиобезбедува висококвалитетна машина за преса за обликување на композитни материјали. Доколку имате какви било потреби, контактирајте не!
Време на објавување: 30 април 2025 година
