කාලය තුළ ඇති විය හැකි ගැටළුඅච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලියනිෂ්පාදනයේ මතුපිට බිබිලි ඇතිවීම සහ ඇතුළත ඉදිමීම; නිෂ්පාදනයේ විකෘති වීම සහ විරූපණය; යම් කාලයක් තැබීමෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ ඉරිතැලීම්; නිෂ්පාදනයේ දේශීය තන්තු නිරාවරණය ආදිය ඇතුළත් වේ. අදාළ සංසිද්ධි සහ ප්රතිකාර පියවර සඳහා හේතු පහත පරිදි විස්තර කෙරේ:
1. නිෂ්පාදනයේ මතුපිට බුබුලු ඇතිවීම හෝ ඇතුළත ඉදිමීම
මෙම සංසිද්ධියට හේතු විය හැක්කේ ද්රව්යයේ තෙතමනය හා වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ වීම; උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු වීම; පීඩනය ප්රමාණවත් නොවීම සහ පරිවාරක කාලය ඉතා කෙටි වීම; ද්රව්යය අසමාන ලෙස රත් වීම යනාදිය විය හැකිය.
විසඳුමක්:ද්රව්යයේ වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතය දැඩි ලෙස පාලනය කර අච්චු උෂ්ණත්වය සුදුසු පරිදි සකස් කරන්න. අච්චු පීඩනය සහ පරිවාරක කාලය සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න. ද්රව්ය ඒකාකාරව රත් කිරීම සඳහා තාපන උපාංගය වැඩි දියුණු කරන්න.
2. නිෂ්පාදනයේ විරූපණය සහ විකෘති වීම
මෙම සංසිද්ධිය සඳහා හේතු විය හැක්කේ FRP සම්පූර්ණයෙන්ම ඝන වී නොමැති වීම, අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු වීම, පරිවාරක කාලය ප්රමාණවත් නොවීම, නිෂ්පාදනයේ ඝණකම අසමාන වීම සහ හැකිලීමේ අනුපාතය අසමාන වීමයි.
විසඳුමක්:සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ පරිවාරක කාලය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න. කුඩා හැකිලීමේ අනුපාතයක් සහිත අච්චු ද්රව්යයක් තෝරන්න. නිෂ්පාදනයේ භාවිත අවශ්යතා සපුරාලීමේ පදනම මත, නිෂ්පාදනයේ ඝණකම හැකිතාක් ඒකාකාර කිරීමට හෝ සුමට සංක්රාන්තියක් කිරීමට නිෂ්පාදනයේ ව්යුහාත්මක ස්වරූපය සුදුසු ලෙස වෙනස් කරන්න.
3. ඉරිතැලීම්
මෙම සංසිද්ධිය බොහෝ විට ඇතුළු කිරීම් සහිත නිෂ්පාදනවල සිදු වේ. හේතු විය හැක්කේ: නිෂ්පාදනවල ඇතුළු කිරීම් වල අසාධාරණ ව්යුහය; ඕනෑවට වඩා ඇතුළු කිරීම්; අසාධාරණ ලෙස ඉවත් කිරීමේ ක්රමය, නිෂ්පාදනවල විවිධ කොටස්වල ඝණකමෙහි විශාල වෙනසක් යනාදිය.
විසඳුමක්:අවසර දී ඇති කොන්දේසි යටතේ නිෂ්පාදනයේ ව්යුහය වෙනස් කරන්න, සහ ඇතුළු කිරීම් අච්චු ගැසීමේ අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය. ඒකාකාර ඩිමෝල්ඩින් බලය සහතික කිරීම සඳහා ඩිමෝල්ඩින් යාන්ත්රණයේ සාධාරණ සැලසුම.
4. නිෂ්පාදනයේ පීඩනය අඩු වීම, මැලියම් අර්ධ වශයෙන් නොමැති වීම
මෙම සංසිද්ධිය සඳහා හේතු විය හැක්කේ ප්රමාණවත් පීඩනයක් නොමැතිකම, අධික ද්රව්ය ද්රවශීලතාවයක්, ප්රමාණවත් ආහාර ප්රමාණයක් නොමැතිකම හෝ අධික උෂ්ණත්වය නිසා අච්චු කරන ලද ද්රව්යයේ කොටසක් අකාලයේ ඝන වීම විය හැකිය.
විසඳුමක්:අච්චු උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ පීඩන කාලය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න; ප්රමාණවත් ද්රව්ය සහ ද්රව්ය හිඟයක් නොමැති බව සහතික කරන්න.
5. අච්චුවට ඇලී සිටින නිෂ්පාදනය
සමහර විට නිෂ්පාදිතය අච්චුවට ඇලී ඇති අතර එය ඉවත් කිරීම පහසු නොවේ, එමඟින් නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බරපතල හානි සිදු වේ. හේතු විය හැක්කේ: ද්රව්යයේ අභ්යන්තර මුදා හැරීමේ කාරකය නොමැති වීම, අච්චුව නිවැරදිව පිරිසිදු නොකිරීම, මුදා හැරීමේ කාරකය යෙදීමට අමතක වීම, අච්චු මතුපිටට හානි වීම යනාදියයි.
විසඳුමක්:ද්රව්යවල ගුණාත්මකභාවය දැඩි ලෙස පාලනය කර ප්රවේශමෙන් ක්රියාත්මක කරන්න. අවශ්ය අච්චු නිමාව ලබා ගැනීම සඳහා හානියට පත් අච්චු නියමිත වේලාවට අලුත්වැඩියා කළ යුතුය.
6. නිෂ්පාදන අපද්රව්ය දාරය ඉතා ඝනයි.
මෙම සංසිද්ධියට හේතුව අසාධාරණ අච්චු නිර්මාණය විය හැකිය; ඕනෑවට වඩා ද්රව්ය එකතු කිරීම යනාදිය.
විසඳුමක්:සාධාරණ අච්චු නිර්මාණයක් සාදන්න; එකතු කරන ද්රව්ය ප්රමාණය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න.
7. නිෂ්පාදන ප්රමාණය නුසුදුසුයි.
මෙම සංසිද්ධියට හේතුව විය හැක්කේ: ද්රව්යමය ගුණාත්මකභාවය අවශ්යතා සපුරා නොමැති වීම; ද්රව්ය එකතු කිරීම දැඩි නොවේ; අච්චු ඇඳීම; අච්චු නිර්මාණ ප්රමාණය නිවැරදි නොවේ, ආදිය.
විසඳුමක්:ද්රව්යමය ගුණාත්මකභාවය දැඩි ලෙස පාලනය කර නිවැරදිව ද්රව්ය එකතු කරන්න. අච්චු සැලසුම් ප්රමාණය නිවැරදි විය යුතුය. හානි වූ අච්චු භාවිතා නොකළ යුතුය.
ඉහත ඒවාට වඩා සම්පීඩන අච්චු ගැසීමේදී නිෂ්පාදන සමඟ ගැටළු වැඩිය. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී අපට අත්දැකීම් සාරාංශගත කිරීමට, අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීමට සහ ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීමට හැකිය.ෂෙන්ග්සිඋසස් තත්ත්වයේ සංයුක්ත ද්රව්ය අච්චු මුද්රණ යන්ත්රයක් සපයයි. ඔබට කිසියම් අවශ්යතාවක් ඇත්නම්, අප හා සම්බන්ධ වන්න!
පළ කළ කාලය: 2025 අප්රේල්-30
