മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രശ്നങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും

ഈ സമയത്ത് ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾമോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കുമിളകൾ ഉണ്ടാകുന്നതും ഉള്ളിൽ വീർക്കുന്നതും; ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വളച്ചൊടിക്കലും രൂപഭേദവും; ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് വച്ചതിനുശേഷം ഉൽപ്പന്നത്തിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നതും; ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പ്രാദേശിക നാരുകൾ എക്സ്പോഷർ ചെയ്യുന്നതും മുതലായവ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രസക്തമായ പ്രതിഭാസങ്ങളുടെയും ചികിത്സാ നടപടികളുടെയും കാരണങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ വിവരിച്ചിരിക്കുന്നു:

1. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കുമിളകൾ ഉണ്ടാകുക അല്ലെങ്കിൽ ഉള്ളിൽ വീർക്കുക

ഈ പ്രതിഭാസത്തിനുള്ള കാരണങ്ങൾ വസ്തുവിലെ ഈർപ്പവും അസ്ഥിരതയും വളരെ കൂടുതലായതിനാലാകാം; താപനില വളരെ കൂടുതലോ കുറവോ ആയതിനാലാകാം; മർദ്ദം അപര്യാപ്തമായതിനാലാകാം, ഇൻസുലേഷൻ സമയം വളരെ കുറവായതിനാലാകാം; മെറ്റീരിയൽ അസമമായി ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു, മുതലായവ.

പരിഹാരം:മെറ്റീരിയലിലെ അസ്ഥിരമായ ഉള്ളടക്കം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുകയും പൂപ്പൽ താപനില ഉചിതമായി ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക. മോൾഡിംഗ് മർദ്ദവും ഇൻസുലേഷൻ സമയവും ന്യായമായി നിയന്ത്രിക്കുക. മെറ്റീരിയൽ തുല്യമായി ചൂടാക്കുന്നതിന് ചൂടാക്കൽ ഉപകരണം മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

2. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപഭേദവും വളച്ചൊടിക്കലും

ഈ പ്രതിഭാസത്തിനുള്ള കാരണങ്ങൾ FRP പൂർണ്ണമായും ദൃഢീകരിക്കപ്പെടാത്തതും, മോൾഡിംഗ് താപനില കുറവായതും, ഇൻസുലേഷൻ സമയം അപര്യാപ്തമായതും, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ കനം അസമമായതും, ചുരുങ്ങൽ നിരക്ക് അസമമായതുമായിരിക്കാം.

പരിഹാരം:ക്യൂറിംഗ് താപനിലയും ഇൻസുലേഷൻ സമയവും കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക. ചെറിയ ചുരുങ്ങൽ നിരക്കുള്ള ഒരു മോൾഡിംഗ് മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ കനം കഴിയുന്നത്ര ഏകീകൃതമാക്കുന്നതിനോ സുഗമമായ പരിവർത്തനം നടത്തുന്നതിനോ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഘടനാപരമായ രൂപം ഉചിതമായി മാറ്റുക.

3. വിള്ളലുകൾ

ഇൻസേർട്ടുകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലാണ് ഈ പ്രതിഭാസം പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്നത്. കാരണങ്ങൾ ഇവയാകാം: ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലെ ഇൻസേർട്ടുകളുടെ യുക്തിരഹിതമായ ഘടന; വളരെയധികം ഇൻസേർട്ടുകൾ; യുക്തിരഹിതമായ ഡെമോൾഡിംഗ് രീതി, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ വിവിധ ഭാഗങ്ങളുടെ കനത്തിൽ വളരെ വലിയ വ്യത്യാസം മുതലായവ.

പരിഹാരം:അനുവദനീയമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഘടന മാറ്റുക, ഇൻസെർട്ടുകൾ മോൾഡിംഗിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റണം. ഏകീകൃത ഡെമോൾഡിംഗ് ശക്തി ഉറപ്പാക്കാൻ ഡെമോൾഡിംഗ് മെക്കാനിസത്തിന്റെ ന്യായമായ രൂപകൽപ്പന.

4. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മർദ്ദം കുറയുക, പശയുടെ ഭാഗിക അഭാവം

ഈ പ്രതിഭാസത്തിനുള്ള കാരണങ്ങൾ അപര്യാപ്തമായ മർദ്ദം, അമിതമായ ദ്രവത്വം, അപര്യാപ്തമായ തീറ്റ അളവ് അല്ലെങ്കിൽ അമിതമായ താപനില എന്നിവയായിരിക്കാം, അതിനാൽ വാർത്തെടുത്ത വസ്തുവിന്റെ ഒരു ഭാഗം അകാലത്തിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കുന്നു.

പരിഹാരം:മോൾഡിംഗ് താപനില, മർദ്ദം, പ്രഷറൈസേഷൻ സമയം എന്നിവ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക; ആവശ്യത്തിന് മെറ്റീരിയൽ ഉണ്ടെന്നും മെറ്റീരിയലിന് കുറവില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കുക.

5. അച്ചിൽ പറ്റിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നം

ചിലപ്പോൾ ഉൽപ്പന്നം അച്ചിൽ പറ്റിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്നതിനാൽ എളുപ്പത്തിൽ പൊളിക്കാൻ കഴിയില്ല, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപഭംഗി ഗുരുതരമായി നശിപ്പിക്കുന്നു. കാരണങ്ങൾ ഇവയാകാം: മെറ്റീരിയലിൽ ആന്തരിക റിലീസ് ഏജന്റ് ഇല്ലാത്തത്, പൂപ്പൽ ശരിയായി വൃത്തിയാക്കാത്തത്, റിലീസ് ഏജന്റ് പ്രയോഗിക്കാൻ മറന്നുപോകുന്നത്, പൂപ്പൽ ഉപരിതലത്തിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുന്നത് മുതലായവ.

പരിഹാരം:വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുകയും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പ്രവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യുക. ആവശ്യമായ പൂപ്പൽ ഫിനിഷ് നേടുന്നതിന് കേടായ അച്ചുകൾ കൃത്യസമയത്ത് നന്നാക്കണം.

6. ഉൽപ്പന്ന മാലിന്യത്തിന്റെ അഗ്രം വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ്

ഈ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ കാരണം യുക്തിരഹിതമായ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയായിരിക്കാം; വളരെയധികം വസ്തുക്കൾ ചേർത്തിരിക്കുന്നു, മുതലായവ.

പരിഹാരം:ന്യായമായ ഒരു പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ഉണ്ടാക്കുക; ചേർക്കുന്ന വസ്തുക്കളുടെ അളവ് കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക.

7. ഉൽപ്പന്ന വലുപ്പം അയോഗ്യമാണ്.

ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് കാരണം ഇവയാകാം: മെറ്റീരിയൽ ഗുണനിലവാരം ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നില്ല; മെറ്റീരിയൽ ചേർക്കൽ കർശനമല്ല; പൂപ്പൽ തേയ്മാനം; പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയുടെ വലുപ്പം കൃത്യമല്ല, മുതലായവ.

പരിഹാരം:മെറ്റീരിയൽ ഗുണനിലവാരം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുകയും മെറ്റീരിയൽ കൃത്യമായി ചേർക്കുകയും ചെയ്യുക. മോൾഡ് ഡിസൈൻ വലുപ്പം കൃത്യമായിരിക്കണം. കേടായ അച്ചുകൾ ഉപയോഗിക്കരുത്.

മുകളിൽ പറഞ്ഞതിനേക്കാൾ കൂടുതൽ പ്രശ്നങ്ങൾ കംപ്രഷൻ മോൾഡിംഗ് സമയത്ത് ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ഉണ്ട്. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ നമുക്ക് അനുഭവം സംഗ്രഹിക്കാനും, തുടർച്ചയായി മെച്ചപ്പെടുത്താനും, ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും.ഷെങ്ക്സിഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയൽ മോൾഡിംഗ് പ്രസ്സ് മെഷീൻ നൽകുന്നു. നിങ്ങൾക്ക് എന്തെങ്കിലും ആവശ്യമുണ്ടെങ്കിൽ, ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടുക!