Zur Diagnose von Ausfällen hydraulischer Anlagen gibt es zahlreiche Methoden. Gängige Methoden sind derzeit Sichtprüfung, Vergleich und Austausch, logische Analyse, Diagnose mit Spezialinstrumenten und Zustandsüberwachung.
Inhaltsverzeichnis:
1. Visuelle Inspektionsmethode
2. Vergleich und Substitution
3. Logikanalyse
4. Instrumentenspezifisches Detektionsverfahren
5. Zustandsüberwachungsmethode
Visuelle Inspektionsmethode
Die Sichtprüfung, auch Vordiagnoseverfahren genannt, ist die einfachste und bequemste Methode zur Fehlerdiagnose in Hydrauliksystemen. Sie basiert auf der Sechs-Punkte-Methode: Sehen, Hören, Tasten, Riechen, Lesen und Fragen. Die Sichtprüfung kann sowohl im Betriebszustand als auch im Stillstand der Hydraulikanlage durchgeführt werden.
1. Siehe
Beobachten Sie den tatsächlichen Betriebszustand des Hydrauliksystems.
(1) Überprüfen Sie die Geschwindigkeit. Gemeint ist, ob es Veränderungen oder Unregelmäßigkeiten in der Bewegungsgeschwindigkeit des Aktuators gibt.
(2) Überprüfen Sie den Druck. Gemeint sind der Druck und die Druckänderungen an jedem Druckmesspunkt im Hydrauliksystem.
(3) Prüfen Sie das Öl. Gemeint ist, ob das Öl sauber oder verunreinigt ist und ob sich Schaum an der Oberfläche gebildet hat. Prüfen Sie, ob der Flüssigkeitsstand im vorgegebenen Bereich liegt und ob die Viskosität des Hydrauliköls geeignet ist.
(4) Prüfen Sie auf Undichtigkeiten, indem Sie darauf achten, ob an jedem Verbindungsteil eine Undichtigkeit vorliegt.
(5) Achten Sie auf Vibrationen, d. h. darauf, ob der Hydraulikaktuator beim Betrieb schlägt.
(6) Untersuchen Sie das Produkt. Beurteilen Sie den Betriebszustand des Aktuators, den Betriebsdruck und die Durchflussstabilität des Hydrauliksystems usw. anhand der Produktqualität, die mit der Hydraulikanlage verarbeitet wurde.
2. Zuhören
Nutzen Sie ein Hörverfahren, um zu beurteilen, ob das Hydrauliksystem normal funktioniert.
(1) Achten Sie auf die Geräusche. Prüfen Sie, ob die Flüssigkeitspumpe und das Flüssigkeitssystem zu laut sind und welche Geräuschcharakteristika sie aufweisen. Überprüfen Sie, ob Druckregelkomponenten wie Überdruckventile und Frequenzumrichter Geräusche von sich geben.
(2) Achten Sie auf das Geräusch beim Richtungswechsel des Hydraulikzylinders der Werkbank. Ist ein Geräusch zu hören, wenn der Kolben gegen den Zylinderboden schlägt? Prüfen Sie, ob das Umkehrventil beim Umkehren gegen den Enddeckel schlägt.
(3) Achten Sie auf ungewöhnliche Kavitationsgeräusche und Leerlaufgeräusche des Öls. Prüfen Sie, ob die Hydraulikpumpe Luft ansaugt und ob ein schwerwiegendes Ansaugphänomen vorliegt.
(4) Achten Sie auf Klopfgeräusche. Gemeint ist, ob beim Betrieb der Hydraulikpumpe ein durch Beschädigung verursachtes Klopfgeräusch auftritt.
3. Berühren
Berühren Sie die beweglichen Teile, die von Hand berührt werden dürfen, um deren Funktionszustand zu verstehen.
(1) Prüfen Sie den Temperaturanstieg. Berühren Sie die Oberflächen der Hydraulikpumpe, des Öltanks und der Ventilkomponenten mit den Händen. Wenn sich die Oberflächen nach zwei Sekunden heiß anfühlen, sollten Sie die Ursache des Temperaturanstiegs überprüfen.
(2) Tastprüfung auf Vibrationen. Fühlen Sie die Vibrationen beweglicher Teile und Rohrleitungen mit der Hand. Bei hochfrequenten Vibrationen sollte die Ursache überprüft werden.
(3) Tastprüfung auf Kriechverhalten. Prüfen Sie bei geringer Last und niedriger Geschwindigkeit der Werkbank von Hand, ob ein Kriechverhalten auftritt.
(4) Den Festigkeitsgrad ertasten. Dies dient dazu, die Festigkeit des Eisenstoppers, des Mikroschalters, der Befestigungsschraube usw. zu prüfen.
4. Geruch
Nutzen Sie Ihren Geruchssinn, um festzustellen, ob das Öl riecht oder nicht. Prüfen Sie außerdem, ob die Gummiteile aufgrund von Überhitzung usw. einen besonderen Geruch abgeben.
5. Lesen
Prüfen Sie die entsprechenden Fehleranalyse- und Reparaturprotokolle, die täglichen und regelmäßigen Inspektionskarten sowie die Schicht- und Wartungsprotokolle.
6. Fragen
Zugang zum Gerätebediener und zum normalen Betriebszustand des Geräts.
(1) Prüfen Sie, ob das Hydrauliksystem ordnungsgemäß funktioniert. Überprüfen Sie die Hydraulikpumpe auf Auffälligkeiten.
(2) Erkundigen Sie sich nach dem Wechselintervall des Hydrauliköls. Prüfen Sie, ob der Filter sauber ist.
(3) Fragen Sie, ob das Druck- oder Drehzahlregelventil vor dem Unfall eingestellt wurde. Was ist auffällig?
(4) Erkundigen Sie sich, ob die Dichtungen oder Hydraulikteile vor dem Unfall ausgetauscht wurden.
(5) Fragen Sie, welche ungewöhnlichen Phänomene im Hydrauliksystem vor und nach dem Unfall aufgetreten sind.
(6) Fragen Sie nach, welche Fehler in der Vergangenheit häufig auftraten und wie man sie beseitigen kann.
Aufgrund individueller Unterschiede in Empfindungen, Urteilsvermögen und praktischer Erfahrung werden die Beurteilungsergebnisse zwangsläufig variieren. Durch wiederholte Übung lässt sich die Fehlerursache jedoch spezifisch ermitteln und schließlich bestätigen und beheben. Diese Methode ist besonders effektiv für Ingenieure und Techniker mit praktischer Erfahrung.
Vergleich und Substitution
Diese Methode wird häufig zur Überprüfung von Hydrauliksystemausfällen eingesetzt, wenn keine Prüfgeräte zur Verfügung stehen. Sie wird oft mit einem Austauschverfahren kombiniert. Es gibt zwei Arten von Vergleichs- und Austauschmethoden:
Eine Möglichkeit besteht darin, zwei Maschinen desselben Modells und mit denselben Leistungsparametern für Vergleichstests zu verwenden, um Fehler zu finden. Während des Tests können verdächtige Komponenten ausgetauscht und der Test anschließend erneut gestartet werden. Verbessert sich die Leistung, ist die Fehlerquelle bekannt. Andernfalls werden die übrigen Komponenten mit derselben oder anderen Methoden überprüft.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, bei Hydrauliksystemen mit identischem Funktionskreislauf das Vergleichsaustauschverfahren anzuwenden. Dies ist praktischer. Zudem sind viele Systeme heutzutage über Hochdruckschläuche verbunden, was die Durchführung des Austauschverfahrens erleichtert. Wenn beim Austausch intakter Komponenten eines anderen Kreislaufs verdächtige Bauteile auftreten, müssen die Komponenten nicht demontiert werden; es genügt, die entsprechenden Schlauchverbindungen zu ersetzen.
Logikanalyse
Bei komplexen Fehlern in Hydrauliksystemen wird häufig die logische Analyse eingesetzt. Das heißt, je nach Fehlerphänomen wird die Methode der logischen Analyse und Schlussfolgerung angewendet. Es gibt üblicherweise zwei Ausgangspunkte für die Anwendung der logischen Analyse zur Diagnose von Fehlern in Hydrauliksystemen:
Eines davon geht vom Hauptmotor aus. Der Ausfall des Hauptmotors bedeutet, dass der Aktor des Hydrauliksystems nicht ordnungsgemäß funktioniert.
Die zweite Möglichkeit besteht darin, vom Ausfall des Systems selbst auszugehen. Manchmal beeinträchtigt ein Systemausfall den Hauptmotor nicht unmittelbar, beispielsweise durch veränderte Öltemperaturen oder erhöhte Geräuschentwicklung.
Die logische Analyse ist lediglich eine qualitative Analyse. Durch die Kombination der logischen Analysemethode mit dem Einsatz spezieller Prüfgeräte lassen sich Effizienz und Genauigkeit der Fehlerdiagnose deutlich verbessern.
Instrumentenspezifisches Detektionsverfahren
Wichtige hydraulische Anlagen müssen quantitativen Spezialprüfungen unterzogen werden. Ziel ist es, die Ursachenparameter von Fehlern zu ermitteln und eine verlässliche Grundlage für die Fehlerdiagnose zu schaffen. Im In- und Ausland sind zahlreiche tragbare Fehlerdetektoren verfügbar, die Durchfluss, Druck und Temperatur sowie die Drehzahl von Pumpen und Motoren messen können.
(1) Druck
Ermitteln Sie den Druckwert jedes Teils des Hydrauliksystems und analysieren Sie, ob er innerhalb des zulässigen Bereichs liegt.
(2) Verkehr
Prüfen Sie, ob der Öldurchflusswert an jeder Position des Hydrauliksystems im normalen Bereich liegt.
(3) Temperaturanstieg
Ermitteln Sie die Temperaturwerte von Hydraulikpumpen, Aktuatoren und Kraftstofftanks. Analysieren Sie, ob diese im normalen Bereich liegen.
(4) Lärm
Anomale Rauschwerte erkennen und analysieren, um die Rauschquelle zu finden.
Es ist zu beachten, dass die mutmaßlich defekten Hydraulikteile gemäß den Werksprüfstandards auf dem Prüfstand getestet werden müssen. Die Bauteilprüfung sollte zunächst einfach und dann komplex erfolgen. Wichtige Bauteile lassen sich nicht ohne Weiteres aus dem System entnehmen. Selbst eine Blindprüfung durch Demontage ist nicht zulässig.
Zustandsüberwachungsmethode
Viele Hydraulikanlagen sind mit Messinstrumenten für wichtige Parameter ausgestattet. Alternativ ist die Messschnittstelle im System integriert. Sie ermöglicht die Beobachtung ohne Ausbau der Komponenten, oder die Leistungsparameter der Komponenten können über die Schnittstelle erfasst werden, wodurch eine quantitative Grundlage für die erste Diagnose geschaffen wird.
Beispielsweise sind verschiedene Überwachungssensoren für Druck, Durchfluss, Position, Geschwindigkeit, Flüssigkeitsstand, Temperatur, Filterstopfenalarm usw. in den relevanten Teilen des Hydrauliksystems und in jedem Aktor installiert. Tritt eine Störung in einem bestimmten Bereich auf, kann das Überwachungsinstrument den Status der technischen Parameter zeitnah messen. Dieser wird automatisch auf dem Bedienfeld angezeigt, sodass er analysiert, untersucht, Parameter angepasst, Fehler diagnostiziert und behoben werden können.
Zustandsüberwachungstechnologien liefern vielfältige Informationen und Parameter für die vorausschauende Instandhaltung hydraulischer Anlagen. Sie können auch schwer zu diagnostizierende Fehler zuverlässig erkennen, die mit menschlichen Sinnen allein nicht behebt werden können.
Die Zustandsüberwachungsmethode ist im Allgemeinen auf folgende Arten von Hydraulikgeräten anwendbar:
(1) Hydraulische Anlagen und automatische Produktionslinien, die im Falle eines Ausfalls einen größeren Einfluss auf die gesamte Produktion haben.
(2) Hydraulische Ausrüstungen und Steuerungssysteme, deren sichere Funktionsfähigkeit gewährleistet werden muss.
(3) Präzise, große, seltene und kritische Hydrauliksysteme, die teuer sind.
(4) Hydraulische Ausrüstung und hydraulische Steuerungen, die hohe Reparaturkosten oder lange Reparaturzeiten und große Verluste aufgrund von Ausfallstillstand verursachen.
Die oben beschriebene Vorgehensweise dient zur Fehlersuche an allen Hydraulikgeräten. Sollten Sie die Ursache des Geräteausfalls weiterhin nicht ermitteln können, kontaktieren Sie uns bitte.Zhengxiist ein bekannter Hersteller von Hydraulikgeräten, verfügt über ein hochqualifiziertes Kundendienstteam und bietet professionelle Wartungsdienstleistungen für Hydraulikmaschinen an.
Veröffentlichungsdatum: 01.06.2023
