Istnieje wiele metod diagnozowania awarii urządzeń hydraulicznych. Obecnie najczęściej stosowanymi metodami są: kontrola wizualna, porównanie i wymiana, analiza logiczna, detekcja za pomocą specjalistycznych przyrządów oraz monitorowanie stanu.
Spis treści:
1. Metoda kontroli wizualnej
2. Porównanie i substytucja
3. Analiza logiczna
4. Metoda detekcji specyficzna dla danego instrumentu
5. Metoda monitorowania stanu
Metoda kontroli wizualnej
Metoda inspekcji wizualnej, nazywana również metodą wstępnej diagnostyki, jest najprostszą i najwygodniejszą metodą diagnostyki usterek w układach hydraulicznych. Metoda ta jest realizowana poprzez sześcioznakową metodę ustną: „patrzenie, słuchanie, dotykanie, wąchanie, czytanie i zadawanie pytań”. Metodę inspekcji wizualnej można przeprowadzić zarówno w stanie roboczym, jak i niepracującym urządzenia hydraulicznego.
1. Zobacz
Obserwuj rzeczywistą sytuację podczas pracy układu hydraulicznego.
(1) Sprawdź prędkość. Dotyczy to sytuacji, w której występuje jakakolwiek zmiana lub nieprawidłowość w prędkości ruchu siłownika.
(2) Sprawdź ciśnienie. Dotyczy to ciśnienia i zmian w każdym punkcie monitorowania ciśnienia w układzie hydraulicznym.
(3) Sprawdź olej. Odnosi się to do tego, czy olej jest czysty, czy zdegradowany, oraz czy na powierzchni pojawia się piana. Czy poziom cieczy mieści się w określonym zakresie. Czy lepkość oleju hydraulicznego jest odpowiednia.
(4) Sprawdź, czy nie ma wycieków, sprawdzając, czy występują one w każdej łączonej części.
(5) Zwróć uwagę na wibracje, które wskazują, czy siłownik hydrauliczny bije podczas pracy.
(6) Obejrzyj produkt. Oceń stan roboczy siłownika, ciśnienie robocze i stabilność przepływu układu hydraulicznego itp. w zależności od jakości produktu przetwarzanego przez urządzenia hydrauliczne.
2. Słuchaj
Na podstawie słuchu oceń, czy układ hydrauliczny działa prawidłowo.
(1) Posłuchaj hałasu. Sprawdź, czy hałas pompy i systemu muzyki płynnej nie jest zbyt głośny, a także jego charakterystykę. Sprawdź, czy elementy regulacji ciśnienia, takie jak zawory bezpieczeństwa i regulatory sekwencyjne, nie wydają dźwięków.
(2) Posłuchaj dźwięku uderzenia. Określa on, czy dźwięk uderzenia jest zbyt głośny, gdy siłownik hydrauliczny stołu roboczego zmienia kierunek. Czy słychać dźwięk tłoka uderzającego o dno siłownika? Sprawdź, czy zawór zmiany kierunku uderza w pokrywę końcową podczas zmiany kierunku.
(3) Posłuchaj nietypowego dźwięku kawitacji i oleju na biegu jałowym. Sprawdź, czy pompa hydrauliczna jest zasysana przez powietrze i czy nie występuje poważne zjawisko uwięzienia.
(4) Posłuchaj dźwięku stukania. Określa, czy podczas pracy pompy hydraulicznej słychać stukanie spowodowane uszkodzeniem.
3. Dotyk
Dotknij ruchomych części, których można dotknąć ręką, aby sprawdzić ich status roboczy.
(1) Dotknąć wzrostu temperatury. Dotknąć powierzchni pompy hydraulicznej, zbiornika oleju i elementów zaworu dłońmi. Jeśli po dotknięciu przez dwie sekundy poczujesz ciepło, należy sprawdzić przyczynę wysokiego wzrostu temperatury.
(2) Wibracje dotykowe. Wyczuj wibracje ruchomych części i rurociągów ręką. W przypadku występowania wibracji o wysokiej częstotliwości należy sprawdzić przyczynę.
(3) Pełzanie dotykowe. Podczas przesuwania stołu roboczego z niewielkim obciążeniem i niską prędkością należy ręcznie sprawdzić, czy występuje zjawisko pełzania.
(4) Dotknij stopnia dokręcenia. Służy do dotykania stopnia dokręcenia stopera żelaznego, mikrowyłącznika, śruby mocującej itp.
4. Zapach
Użyj węchu, aby rozróżnić, czy olej ma nieprzyjemny zapach, czy nie. Czy gumowe części wydzielają specyficzny zapach z powodu przegrzania itp.
5. Przeczytaj
Przejrzyj odpowiednie zapisy analizy awarii i napraw, karty codziennych i regularnych przeglądów, a także zapisy zmian i zapiski dotyczące konserwacji.
6. Zapytaj
Dostęp do operatora sprzętu i normalnego stanu pracy sprzętu.
(1) Zapytaj, czy układ hydrauliczny działa prawidłowo. Sprawdź pompę hydrauliczną pod kątem nieprawidłowości.
(2) Zapytaj o czas wymiany oleju hydraulicznego. Czy filtr jest czysty.
(3) Zapytaj, czy przed wypadkiem regulowano zawór regulujący ciśnienie lub prędkość. Co jest nieprawidłowe?
(4) Zapytaj, czy przed wypadkiem wymieniono uszczelki lub części hydrauliczne.
(5) Zapytaj, jakie nietypowe zjawiska miały miejsce w układzie hydraulicznym przed i po wypadku.
(6) Zapytaj o to, jakie awarie często zdarzały się w przeszłości i jak je wyeliminować.
Ze względu na różnice w odczuciach, zdolnościach osądu i doświadczeniu praktycznym, wyniki oceny z pewnością będą się różnić. Jednak po wielokrotnym ćwiczeniu przyczyna błędu jest konkretna i ostatecznie zostanie potwierdzona i wyeliminowana. Należy podkreślić, że ta metoda jest skuteczniejsza dla inżynierów i techników z doświadczeniem praktycznym.
Porównanie i substytucja
Ta metoda jest często stosowana do sprawdzania usterek układów hydraulicznych w przypadku braku przyrządów pomiarowych. Często łączy się ją z ich zastępowaniem. Istnieją dwa przypadki stosowania metody porównawczej i zastępczej.
Jednym z przypadków jest użycie dwóch maszyn o tym samym modelu i parametrach wydajnościowych do przeprowadzenia testów porównawczych w celu znalezienia usterek. Podczas testu można wymienić podejrzane podzespoły maszyny, a następnie rozpocząć test. Jeśli wydajność się poprawi, będzie wiadomo, gdzie leży usterka. W przeciwnym razie należy kontynuować sprawdzanie pozostałych podzespołów tą samą lub innymi metodami.
Inną sytuacją jest to, że w układach hydraulicznych o tym samym obwodzie funkcjonalnym stosuje się metodę wymiany porównawczej. Jest to wygodniejsze. Co więcej, wiele układów jest obecnie połączonych przewodami wysokociśnieniowymi, co zapewnia wygodniejsze warunki do przeprowadzenia wymiany. W przypadku napotkania podejrzanych podzespołów i konieczności wymiany nieuszkodzonych podzespołów innego obwodu, nie ma potrzeby ich demontażu, wystarczy wymienić odpowiednie złącza przewodów.
Analiza logiczna
W przypadku złożonych usterek w układach hydraulicznych często stosuje się analizę logiczną. Oznacza to, że w zależności od zjawiska usterek, stosuje się metodę analizy logicznej i wnioskowania. Zazwyczaj istnieją dwa punkty wyjścia do zastosowania analizy logicznej w diagnozowaniu usterek w układach hydraulicznych:
Jeden zaczyna od silnika głównego. Awaria silnika głównego oznacza, że siłownik układu hydraulicznego nie działa prawidłowo.
Drugim sposobem jest rozpoczęcie od awarii samego systemu. Czasami awaria systemu nie wpływa na pracę silnika głównego w krótkim czasie, na przykład poprzez zmianę temperatury oleju, wzrost hałasu itp.
Analiza logiczna jest wyłącznie analizą jakościową. Połączenie metody analizy logicznej z testowaniem specjalistycznych przyrządów pomiarowych pozwala znacząco poprawić efektywność i dokładność diagnostyki usterek.
Metoda detekcji specyficzna dla danego instrumentu
Niektóre ważne urządzenia hydrauliczne muszą zostać poddane specjalistycznym testom ilościowym. Ma to na celu wykrycie parametrów pierwotnej przyczyny usterki i zapewnienie wiarygodnej podstawy do jej oceny. W kraju i za granicą dostępnych jest wiele specjalistycznych, przenośnych detektorów usterek, które mogą mierzyć przepływ, ciśnienie i temperaturę, a także prędkość obrotową pomp i silników.
(1) Ciśnienie
Zmierz wartość ciśnienia w każdej części układu hydraulicznego i przeanalizuj, czy mieści się ona w dopuszczalnym zakresie.
(2) Ruch drogowy
Sprawdź, czy wartość przepływu oleju w każdym położeniu układu hydraulicznego mieści się w normie.
(3)Wzrost temperatury
Zmierz wartości temperatury pomp hydraulicznych, siłowników i zbiorników paliwa. Sprawdź, czy mieszczą się one w normie.
(4) Hałas
Wykrywaj nietypowe wartości hałasu i przeanalizuj je, aby znaleźć źródło hałasu.
Należy pamiętać, że części hydrauliczne podejrzane o awarię należy przetestować na stole probierczym zgodnie z fabrycznymi standardami testowania. Kontrola komponentów powinna być najpierw łatwa, a następnie trudna. Ważne komponenty nie mogą być łatwo wymontowane z układu. Dotyczy to również kontroli demontażu na ślepo.
Metoda monitorowania stanu
Wiele urządzeń hydraulicznych jest wyposażonych w urządzenia do pomiaru ważnych parametrów. Interfejs pomiarowy jest również zarezerwowany w systemie. Można go obserwować bez demontażu podzespołów lub też parametry pracy podzespołów można odczytać z interfejsu, co stanowi ilościową podstawę wstępnej diagnozy.
Na przykład, różne czujniki monitorujące, takie jak ciśnienie, przepływ, położenie, prędkość, poziom cieczy, temperatura, alarm zapchania filtra itp., są zainstalowane w odpowiednich częściach układu hydraulicznego oraz w każdym siłowniku. W przypadku wystąpienia nieprawidłowości w określonym elemencie, urządzenie monitorujące może na bieżąco mierzyć stan parametrów technicznych. Wyniki mogą być automatycznie wyświetlane na ekranie sterowania, co pozwala na analizę i badanie, regulację parametrów, diagnozowanie usterek i ich eliminację.
Technologia monitorowania stanu może dostarczać różnorodnych informacji i parametrów do predykcyjnego utrzymania urządzeń hydraulicznych. Umożliwia ona prawidłową diagnozę trudnych usterek, których nie da się rozwiązać wyłącznie za pomocą ludzkich narządów zmysłów.
Metoda monitorowania stanu ma zastosowanie głównie do następujących typów urządzeń hydraulicznych:
(1) Urządzenia hydrauliczne i linie automatyczne, które po awarii mają większy wpływ na całą produkcję.
(2) Urządzenia hydrauliczne i układy sterowania, których bezpieczeństwo działania musi być zapewnione.
(3) Precyzyjne, duże, rzadkie i krytyczne układy hydrauliczne, które są drogie.
(4) Urządzenia hydrauliczne i sterowanie hydrauliczne o wysokich kosztach naprawy lub długim czasie naprawy i dużych stratach z powodu awarii wyłączania.
Powyższa metoda rozwiązywania problemów dotyczy wszystkich urządzeń hydraulicznych. Jeśli nadal nie możesz ustalić przyczyny awarii, skontaktuj się z nami.Zhengxijest znanym producentem urządzeń hydraulicznych, posiadającym wysoce wyspecjalizowany zespół obsługi posprzedażowej i świadczącym profesjonalne usługi konserwacji maszyn hydraulicznych.
Czas publikacji: 01-06-2023
