10 häufig verwendete Kunststoffformverfahren

Hier stellen wir 10 häufig verwendete Kunststoffformverfahren vor.Lesen Sie, um weitere Einzelheiten zu erfahren.

1. Spritzguss
2. Blasformen
3. Extrusionsformen
4. Kalandrieren (Bogen, Film)
5. Formpressen
6. Kompressionsspritzguss
7. Rotationsformen
8. Acht, Kunststoff-Tropfenformteil
9. Blasenbildung
10. Slush Moulding

1. Spritzguss

Das Prinzip des Spritzgießens besteht darin, körnige oder pulverförmige Rohstoffe in den Trichter der Spritzgießmaschine zu geben, und die Rohstoffe werden erhitzt und in einen flüssigen Zustand geschmolzen.Angetrieben durch die Schnecke oder den Kolben der Einspritzmaschine gelangt es durch die Düse und das Angusssystem der Form in den Formhohlraum und härtet und formt sich im Formhohlraum.Faktoren, die die Qualität beeinflussenSpritzguss: Einspritzdruck, Einspritzzeit und Einspritztemperatur.

Prozessmerkmale:

Vorteil:

(1) Kurzer Formzyklus, hohe Produktionseffizienz und einfache Automatisierung.

(2) Es können Kunststoffteile mit komplexen Formen, präzisen Abmessungen und metallischen oder nichtmetallischen Einsätzen geformt werden.

(3) Stabile Produktqualität.

(4) Umfangreiche Anpassungsmöglichkeiten.

Mangel:

(1) Der Preis für Spritzgussgeräte ist relativ hoch.

(2) Der Aufbau der Spritzgussform ist komplex.

(3) Die Produktionskosten sind hoch, der Produktionszyklus ist lang und es ist nicht für die Herstellung von Kunststoffteilen in Einzelteilen und Kleinserien geeignet.

Anwendung:

Bei Industrieprodukten umfassen Spritzgussprodukte Küchenzubehör (Mülltonnen, Schüsseln, Eimer, Töpfe, Geschirr und verschiedene Behälter), Gehäuse von Elektrogeräten (Haartrockner, Staubsauger, Mixer usw.), Spielzeug und Spiele sowie Autos Verschiedene Industrieprodukte, Teile vieler anderer Produkte usw.

1) Spritzguss einfügen

Unter Einsatzformen versteht man das Einspritzen von Harz nach dem Einlegen vorgefertigter Einsätze aus unterschiedlichen Materialien in die Form.Ein Formverfahren, bei dem geschmolzenes Material mit einem Einsatz verbunden und verfestigt wird, um ein integriertes Produkt zu bilden.

Prozessmerkmale:

(1) Die Vorformkombination mehrerer Einsätze macht die Nachbearbeitung der Produkteinheitskombination rationeller.
(2) Die Kombination aus der einfachen Formbarkeit und Biegbarkeit von Harz und der Steifigkeit, Festigkeit und Hitzebeständigkeit von Metall kann zu komplexen und exquisiten integrierten Metall-Kunststoff-Produkten verarbeitet werden.
(3) Insbesondere durch die Kombination der Isolierung von Harz und der Leitfähigkeit von Metall können die geformten Produkte die Grundfunktionen elektrischer Produkte erfüllen.
(4) Bei starren Formprodukten und gebogenen elastischen Formprodukten auf Gummidichtungspads kann nach dem Spritzgießen auf dem Substrat zur Bildung eines integrierten Produkts die komplizierte Arbeit der Anordnung des Dichtungsrings entfallen, was die automatische Kombination des nachfolgenden Prozesses erleichtert .

2) Zweifarbiges Spritzgießen

Unter Zweifarben-Spritzgießen versteht man das Formverfahren, bei dem zwei verschiedenfarbige Kunststoffe in dieselbe Form gespritzt werden.Dadurch kann der Kunststoff in zwei verschiedenen Farben erscheinen und die Kunststoffteile können auch ein regelmäßiges Muster oder ein unregelmäßiges Moiré-Muster aufweisen, um so die Benutzerfreundlichkeit und Ästhetik der Kunststoffteile zu verbessern.

Prozessmerkmale:

(1) Das Kernmaterial kann niedrigviskose Materialien verwenden, um den Einspritzdruck zu reduzieren.
(2) Unter Berücksichtigung des Umweltschutzes kann das Kernmaterial recyceltes Sekundärmaterial verwenden.
(3) Entsprechend den unterschiedlichen Nutzungseigenschaften werden beispielsweise weiche Materialien für die Lederschicht dicker Produkte und harte Materialien für das Kernmaterial verwendet.Oder das Kernmaterial kann Schaumstoff verwenden, um das Gewicht zu reduzieren.
(4) Um die Kosten zu senken, können minderwertige Kernmaterialien verwendet werden.
(5) Das Hautmaterial oder das Kernmaterial kann aus teuren Materialien mit besonderen Oberflächeneigenschaften wie Anti-Elektromagnetische-Wellen-Interferenz, hoher elektrischer Leitfähigkeit und anderen Materialien bestehen.Dadurch kann die Produktleistung gesteigert werden.
(6) Eine geeignete Kombination von Hautmaterial und Kernmaterial kann die Eigenspannung geformter Produkte reduzieren und die mechanische Festigkeit oder Produktoberflächeneigenschaften erhöhen.

3) Mikroschaum-Spritzgussverfahren

Das Microfoam-Spritzgussverfahren ist eine innovative Präzisionsspritzgusstechnologie.Das Produkt wird durch die Erweiterung der Poren gefüllt und die Formung des Produkts wird bei niedrigerem und mittlerem Druck abgeschlossen.

Der mikrozelluläre Schaumformprozess kann in drei Phasen unterteilt werden:

Zunächst wird die überkritische Flüssigkeit (Kohlendioxid oder Stickstoff) im Schmelzklebstoff gelöst, um eine einphasige Lösung zu bilden.Anschließend wird es bei niedrigerer Temperatur und niedrigerem Druck durch die Schalterdüse in den Formhohlraum eingespritzt.Aufgrund der molekularen Instabilität, die durch Temperatur- und Druckreduzierung verursacht wird, bilden sich im Produkt zahlreiche Luftblasenkeime.Diese Blasenkeime wachsen nach und nach zu winzigen Löchern heran.

Prozessmerkmale:

(1) Präzisionsspritzguss.
(2) Durchbrechen vieler Einschränkungen des herkömmlichen Spritzgießens.Dadurch kann das Gewicht des Werkstücks erheblich reduziert und der Formzyklus verkürzt werden.
(3) Die Wölbungsverformung und die Dimensionsstabilität des Werkstücks werden erheblich verbessert.

Anwendung:

Armaturenbretter, Türverkleidungen, Klimaanlagenkanäle usw.

4) Nanospritzguss (NMT)

NMT (Nano Moulding Technology) ist eine Methode zur Verbindung von Metall und Kunststoff mit Nanotechnologie.Nach der Nanobehandlung der Metalloberfläche wird der Kunststoff direkt auf die Metalloberfläche gespritzt, sodass Metall und Kunststoff eine integrale Form bilden können.Die Nanoformtechnologie wird je nach Lage des Kunststoffs in zwei Arten von Prozessen unterteilt:

(1) Der Kunststoff ist ein integraler Formteil der nicht sichtbaren Oberfläche.
(2) Der Kunststoff wird integral für die Außenfläche geformt.

Prozessmerkmale:

(1) Das Produkt hat ein metallisches Aussehen und eine metallische Textur.
(2) Vereinfachen Sie das Design der mechanischen Teile des Produkts und machen Sie das Produkt leichter, dünner, kürzer, kleiner und kostengünstiger als die CNC-Bearbeitung.
(3) Reduzieren Sie die Produktionskosten und die hohe Klebefestigkeit und reduzieren Sie die Nutzungsrate der entsprechenden Verbrauchsmaterialien erheblich.

Anwendbare Metall- und Harzmaterialien:

(1) Aluminium, Magnesium, Kupfer, Edelstahl, Titan, Eisen, verzinktes Blech, Messing.
(2) Die Anpassungsfähigkeit von Aluminiumlegierungen ist stark, einschließlich der Serien 1000 bis 7000.
(3) Zu den Harzen gehören PPS, PBT, PA6, PA66 und PPA.
(4) PPS verfügt über eine besonders hohe Klebekraft (3000 N/c㎡).

Anwendung:

Handyhülle, Laptoptasche usw.

Blasformen

Beim Blasformen wird das aus dem Extruder extrudierte geschmolzene thermoplastische Rohmaterial in die Form eingeklemmt und dann Luft in das Rohmaterial geblasen.Das geschmolzene Rohmaterial dehnt sich unter der Wirkung von Luftdruck aus und haftet an der Wand des Formhohlraums.Abschließend folgt die Methode des Abkühlens und Erstarrens in die gewünschte Produktform.Blasformenwird in zwei Arten unterteilt: Folienblasformen und Hohlblasformen.

1) Filmblasen

Beim Folienblasen wird geschmolzener Kunststoff aus dem Ringspalt der Düse des Extruderkopfes in einen zylindrischen dünnen Schlauch extrudiert.Blasen Sie gleichzeitig Druckluft aus dem Mittelloch des Maschinenkopfes in den inneren Hohlraum des dünnen Schlauchs.Der dünne Schlauch wird zu einer Schlauchfolie mit größerem Durchmesser (allgemein bekannt als Blasenschlauch) geblasen und nach dem Abkühlen aufgerollt.

2) Hohlblasformen

Hohlblasformen ist eine Sekundärformtechnologie, bei der der im Formhohlraum verschlossene gummiartige Vorformling mittels Gasdruck zu einem Hohlprodukt aufgeblasen wird.Und es ist eine Methode zur Herstellung hohler Kunststoffprodukte.Das Hohlblasformen variiert je nach Herstellungsverfahren des Vorformlings und umfasst Extrusionsblasformen, Spritzblasformen und Streckblasformen.

1))Extrusionsblasformen:Dabei wird ein röhrenförmiger Vorformling mit einem Extruder extrudiert, in den Formhohlraum eingeklemmt und der Boden heiß verschlossen.Anschließend wird Druckluft in den Innenhohlraum des Rohrrohlings geleitet und dieser in Form geblasen.

2))Spritzblasformen:Der verwendete Vorformling wird durch Spritzguss hergestellt.Der Vorformling verbleibt am Kern der Form.Nach dem Verschließen der Form mit der Blasform wird die Druckluft durch die Kernform geleitet.Der Vorformling wird aufgeblasen, abgekühlt und nach dem Entformen erhält man das Produkt.

Vorteil:

Die Wandstärke des Produkts ist gleichmäßig, die Gewichtstoleranz ist gering, die Nachbearbeitung ist geringer und die Abfallecken sind gering.

Es eignet sich für die Herstellung kleiner raffinierter Produkte in großen Chargen.

3))Streckblasformen:Der auf Strecktemperatur erwärmte Vorformling wird in die Blasform eingelegt.Das Produkt wird durch Längsstrecken mit einer Reckstange und horizontales Strecken mit eingeblasener Druckluft erhalten.

Anwendung:

(1) Folienblasformen wird hauptsächlich zur Herstellung dünner Kunststoffformen verwendet.
(2) Hohlblasformen wird hauptsächlich zur Herstellung hohler Kunststoffprodukte (Flaschen, Verpackungsfässer, Gießkannen, Kraftstofftanks, Dosen, Spielzeug usw.) verwendet.

Extrusionsformen

Das Extrusionsformen eignet sich hauptsächlich zum Formen von Thermoplasten und eignet sich auch zum Formen einiger duroplastischer und verstärkter Kunststoffe mit guter Fließfähigkeit.Der Formprozess besteht darin, mithilfe der rotierenden Schnecke das erhitzte und geschmolzene thermoplastische Rohmaterial aus dem Kopf mit der erforderlichen Querschnittsform zu extrudieren.Anschließend wird es durch den Former geformt und anschließend durch den Kühler abgekühlt und verfestigt, um ein Produkt mit dem erforderlichen Querschnitt zu erhalten.

Prozessmerkmale:

(1) Niedrige Ausrüstungskosten.
(2) Die Bedienung ist einfach, der Prozess ist leicht zu steuern und es ist bequem, eine kontinuierliche automatische Produktion zu realisieren.
(3) Hohe Produktionseffizienz.
(4) Die Produktqualität ist gleichmäßig und dicht.
(5) Durch Wechseln der Matrize des Maschinenkopfes können Produkte oder Halbzeuge mit unterschiedlichen Querschnittsformen geformt werden.

Anwendung:

Im Bereich des Produktdesigns hat das Extrusionsformen eine starke Anwendbarkeit.Zu den Arten extrudierter Produkte gehören Rohre, Folien, Stäbe, Monofilamente, Flachbänder, Netze, Hohlbehälter, Fenster, Türrahmen, Platten, Kabelummantelungen, Monofilamente und andere speziell geformte Materialien.

Kalandrieren (Bogen, Film)

Beim Kalandrieren handelt es sich um ein Verfahren, bei dem Kunststoffrohstoffe durch eine Reihe beheizter Walzen laufen, um sie durch Extrusion und Streckung zu Filmen oder Platten zu verbinden.

Prozessmerkmale:

Vorteile:

(1) Gute Produktqualität, große Produktionskapazität und automatische kontinuierliche Produktion.
(2) Nachteile: riesige Ausrüstung, hohe Präzisionsanforderungen, viele Zusatzgeräte und die Produktbreite ist durch die Länge der Walze des Kalanders begrenzt.

Anwendung:

Es wird hauptsächlich bei der Herstellung von PVC-Weichfolien, Platten, Kunstleder, Tapeten, Bodenleder usw. verwendet.

Formpressen

Formpressen wird hauptsächlich zum Formen von duroplastischen Kunststoffen eingesetzt.Entsprechend den Eigenschaften der Formmaterialien und den Eigenschaften der Verarbeitungsausrüstung und -technologie kann das Formpressen in zwei Arten unterteilt werden: Formpressen und Laminieren.

1) Formpressen

Das Formpressen ist das Hauptverfahren zum Formen duroplastischer und verstärkter Kunststoffe.Der Prozess besteht darin, das Rohmaterial in einer auf eine bestimmte Temperatur erhitzten Form unter Druck zu setzen, sodass das Rohmaterial schmilzt und fließt und den Formhohlraum gleichmäßig füllt.Nach einer gewissen Zeit werden die Rohstoffe unter den Bedingungen von Hitze und Druck zu Produkten geformt.Formpressmaschinenutzt dieses Verfahren. 

Prozessmerkmale:

Geformte Produkte haben eine dichte Textur, eine präzise Größe, ein glattes und glattes Aussehen, keine Anschnittspuren und eine gute Stabilität.

Anwendung:

Zu den Industrieprodukten gehören zu den geformten Produkten elektrische Geräte (Stecker und Steckdosen), Topfgriffe, Geschirrgriffe, Flaschenverschlüsse, Toiletten, unzerbrechliche Speiseteller (Melamingeschirr), geschnitzte Kunststofftüren usw.

2) Laminierformen

Beim Laminierformen werden zwei oder mehr Schichten aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien unter Hitze- und Druckbedingungen mit einer Folie oder Fasermaterialien als Füllstoffen zu einem Ganzen verbunden.

Prozessmerkmale:

Der Laminierformprozess besteht aus drei Schritten: Imprägnierung, Pressen und Nachbearbeitung.Es wird hauptsächlich bei der Herstellung von verstärkten Kunststoffplatten, Rohren, Stangen und Modellprodukten verwendet.Die Textur ist dicht und die Oberfläche ist glatt und sauber.

Kompressionsspritzguss

Beim Formpressen handelt es sich um ein duroplastisches Kunststoffformverfahren, das auf der Basis des Formpressens, auch Transferformen genannt, entwickelt wurde.Der Prozess ähnelt dem Spritzgussverfahren.Beim Kompressionsspritzgießen wird der Kunststoff im Zuführhohlraum der Form plastifiziert und gelangt dann durch das Angusssystem in den Hohlraum.Der Spritzguss wird im Zylinder der Spritzgussmaschine plastifiziert.

Der Unterschied zwischen Kompressionsspritzgießen und Kompressionsformen: Beim Kompressionsformverfahren wird zuerst das Material zugeführt und dann die Form geschlossen, während beim Spritzgießen im Allgemeinen die Form vor der Zuführung geschlossen werden muss.

Prozessmerkmale:

Vorteile: (im Vergleich zum Formpressen)

(1) Der Kunststoff wurde plastifiziert, bevor er in die Kavität gelangt, und es können Kunststoffteile mit komplexen Formen, dünnen Wänden oder großen Wandstärkenänderungen sowie feinen Einsätzen entstehen.
(2) Verkürzen Sie den Formzyklus, verbessern Sie die Produktionseffizienz und verbessern Sie die Dichte und Festigkeit von Kunststoffteilen.
(3) Da die Form vor dem Kunststoffformen vollständig geschlossen ist, ist der Grat der Trennfläche sehr dünn, sodass die Präzision des Kunststoffteils leicht gewährleistet werden kann und auch die Oberflächenrauheit gering ist.

Mangel:

(1) Es verbleibt immer ein Teil des restlichen Materials in der Einfüllkammer und der Verbrauch an Rohstoffen ist relativ hoch.
(2) Das Beschneiden der Angussmarken erhöht den Arbeitsaufwand.
(3) Der Formdruck ist größer als beim Formpressen und die Schrumpfungsrate ist größer als beim Formpressen.
(4) Auch der Aufbau der Form ist komplizierter als der der Pressform.
(5) Die Prozessbedingungen sind strenger als beim Formpressen und der Vorgang ist schwierig.

Rotationsformen

Beim Rotationsformen werden Kunststoffrohstoffe in die Form eingebracht. Anschließend wird die Form kontinuierlich entlang zweier vertikaler Achsen gedreht und erhitzt.Unter der Wirkung von Schwerkraft und Wärmeenergie wird das Kunststoffrohmaterial in der Form allmählich und gleichmäßig beschichtet und geschmolzen und haftet an der gesamten Oberfläche des Formhohlraums.In die gewünschte Form gebracht, dann abgekühlt und geformt, entformt und schließlich das Produkt erhalten.

Vorteil:

(1) Bieten Sie mehr Designraum und reduzieren Sie die Montagekosten.
(2) Einfache Modifikation und niedrige Kosten.
(3) Rohstoffe sparen.

Anwendung:

Wasserball, Schwimmball, kleines Schwimmbad, Fahrradsitzpolster, Surfbrett, Maschinengehäuse, Schutzhülle, Lampenschirm, landwirtschaftliches Sprühgerät, Möbel, Kanu, Campingfahrzeugdach usw.

Acht, Kunststoff-Tropfenformteil

Unter Tropfenformen versteht man die Verwendung von thermoplastischen Polymermaterialien mit variablen Zustandseigenschaften, d. h. viskosem Fließen unter bestimmten Bedingungen und der Eigenschaft, bei Raumtemperatur in einen festen Zustand zurückzukehren.Und verwenden Sie für den Tintenstrahl die entsprechende Methode und Spezialwerkzeuge.Im viskosen Fließzustand wird es je nach Bedarf in die gewünschte Form gebracht und dann bei Raumtemperatur verfestigt.Der technologische Prozess umfasst im Wesentlichen drei Phasen: Wiegen des Leims, Tropfen des Kunststoffs, Abkühlen und Erstarren.

Vorteil:

(1) Das Produkt weist eine gute Transparenz und einen guten Glanz auf.
(2) Es verfügt über physikalische Eigenschaften wie Reibungsschutz, Wasserdichtigkeit und Umweltschutz.
(3) Es hat einen einzigartigen dreidimensionalen Effekt.

Anwendung:

Plastikhandschuhe, Luftballons, Kondome usw.

Blasenbildung

Das Blisterformen, auch Vakuumformen genannt, gehört zu den thermoplastischen Thermoformverfahren.Dabei handelt es sich um das Aufspannen von Blech- oder Plattenmaterial auf dem Rahmen der Vakuumformmaschine.Nach dem Erhitzen und Erweichen wird es durch Vakuum durch den Luftkanal am Rand der Form an der Form adsorbiert.Nach einer kurzen Abkühlzeit erhält man geformte Kunststoffprodukte.

Prozessmerkmale:

Zu den Vakuumformverfahren gehören hauptsächlich Vakuumformen mit konkaven Matrizen, Vakuumformen mit konvexen Matrizen, aufeinanderfolgende Vakuumformen mit konkaven und konvexen Matrizen, Vakuumformen mit Blasenblasen, Vakuumformen mit herunterdrückendem Kolben, Vakuumformen mit Gaspuffervorrichtung usw.

Vorteil:

Die Ausrüstung ist relativ einfach, die Form muss keinem Druck standhalten und kann aus Metall, Holz oder Gips hergestellt werden, mit schneller Formgeschwindigkeit und einfacher Bedienung.

Anwendung:

Weit verbreitet in der Innen- und Außenverpackung von Lebensmitteln, Kosmetika, Elektronik, Eisenwaren, Spielzeug, Kunsthandwerk, Medizin, Gesundheitsprodukten, täglichen Bedarfsartikeln, Schreibwaren und anderen Branchen;Einwegbecher, verschiedene becherförmige Becher usw., Schilfschalen, Setzlingschalen, abbaubare Fast-Food-Boxen.

Slush Moulding

Beim Slush-Molding wird Pastenkunststoff (Plastisol) in eine Form (konkave oder weibliche Form) gegossen, die auf eine bestimmte Temperatur vorgeheizt ist.Der Pastenkunststoff nahe der Innenwand des Formhohlraums geliert aufgrund der Hitze und schüttet dann den Pastenkunststoff aus, der nicht geliert ist.Die Methode der Wärmebehandlung (Backen und Schmelzen) des an der Innenwand des Formhohlraums haftenden Pastenkunststoffs und des anschließenden Abkühlens, um aus der Form ein hohles Produkt zu erhalten.

Prozessmerkmale:

(1) Niedrige Ausrüstungskosten und hohe Produktionsgeschwindigkeit.
(2) Die Prozesssteuerung ist einfach, aber die Genauigkeit der Dicke und Qualität (Gewicht) des Produkts ist schlecht.

Anwendung:

Es wird hauptsächlich für hochwertige Armaturenbretter von Autos und andere Produkte verwendet, die ein gutes Handgefühl und visuelle Effekte erfordern, sowie für matschiges Plastikspielzeug usw.