10 procédés de moulage plastique couramment utilisés

Nous allons vous présenter ici 10 procédés de moulage plastique couramment utilisés. Poursuivez votre lecture pour en savoir plus.

1. Moulage par injection
2. Moulage par soufflage
3. Moulage par extrusion
4. Calandrage (feuille, film)
5. Moulage par compression
6. Moulage par injection-compression
7. Moulage rotationnel
8. Huit, Moulage par goutte de plastique
9. Formation de cloques
10. Moulage par ruissellement

1. Moulage par injection

Le principe du moulage par injection consiste à introduire des matières premières granulaires ou pulvérulentes dans la trémie de la presse à injecter. Ces matières sont chauffées et fondues jusqu'à l'obtention d'un état liquide. Propulsé par la vis ou le piston de la presse, le liquide est injecté dans la cavité du moule par la buse et le système d'alimentation, puis durcit et prend sa forme. Les facteurs influençant la qualité du moulage par injection sont la pression d'injection, la durée d'injection et la température d'injection.

Caractéristiques du processus :

Avantage:

(1) Cycle de moulage court, efficacité de production élevée et automatisation facile.

(2) Il peut former des pièces en plastique aux formes complexes, aux dimensions précises et aux inserts métalliques ou non métalliques.

(3) Qualité stable du produit.

(4) Large gamme d'adaptation.

Défaut:

(1) Le prix des équipements de moulage par injection est relativement élevé.

(2) La structure du moule d'injection est complexe.

(3) Le coût de production est élevé, le cycle de production est long et il ne convient pas à la production de pièces en plastique à l'unité et en petits lots.

Application:

Dans le domaine des produits industriels, les produits moulés par injection comprennent les articles de cuisine (poubelles, bols, seaux, casseroles, vaisselle et divers récipients), les boîtiers d'équipements électriques (sèche-cheveux, aspirateurs, mixeurs, etc.), les jouets et les jeux, les automobiles, divers produits industriels, des pièces de nombreux autres produits, etc.

1) Insertion par moulage par injection

Le surmoulage consiste à injecter de la résine après avoir inséré dans le moule des inserts préalablement préparés, de matériaux différents. C'est une méthode de moulage dans laquelle le matériau fondu adhère à un insert et se solidifie pour former un produit intégré.

Caractéristiques du processus :

(1) La combinaison de préformage de plusieurs inserts rend la post-ingénierie de la combinaison d'unités de produit plus rationnelle.
(2) La combinaison de la facilité de mise en forme et de la flexibilité de la résine et de la rigidité, de la résistance et de la résistance à la chaleur du métal peut être transformée en produits intégrés métal-plastique complexes et raffinés.
(3) Notamment grâce à l'utilisation de la combinaison de l'isolation de la résine et de la conductivité du métal, les produits moulés peuvent répondre aux fonctions de base des produits électriques.
(4) Pour les produits moulés rigides et les produits moulés élastiques incurvés sur des coussinets d'étanchéité en caoutchouc, après le moulage par injection sur le substrat pour former un produit intégré, le travail complexe d'agencement de la bague d'étanchéité peut être omis, ce qui facilite la combinaison automatique du processus ultérieur.

2) Moulage par injection bicolore

Le moulage par injection bicolore consiste à injecter deux plastiques de couleurs différentes dans un même moule. Ce procédé permet de créer des pièces en plastique bicolores, avec des motifs réguliers ou irréguliers (effet moiré), améliorant ainsi leur fonctionnalité et leur esthétique.

Caractéristiques du processus :

(1) Le matériau de base peut utiliser des matériaux à faible viscosité pour réduire la pression d'injection.
(2) Dans le souci de la protection de l’environnement, le matériau de base peut utiliser des matériaux secondaires recyclés.
(3) Selon les caractéristiques d'utilisation, par exemple, des matériaux souples sont utilisés pour la couche de cuir des produits épais et des matériaux rigides pour le noyau. On peut également utiliser de la mousse plastique pour le noyau afin de réduire le poids.
(4) Des matériaux de base de qualité inférieure peuvent être utilisés pour réduire les coûts.
(5) Le matériau de revêtement ou le matériau de base peut être constitué de matériaux coûteux dotés de propriétés de surface particulières, telles que la résistance aux interférences électromagnétiques, une conductivité électrique élevée, etc. Cela peut améliorer les performances du produit.
(6) Une combinaison appropriée de matériau de peau et de matériau de noyau peut réduire les contraintes résiduelles des produits moulés et augmenter la résistance mécanique ou les propriétés de surface du produit.

3) Procédé de moulage par injection de micro-mousse

Le procédé de moulage par injection Microfoam est une technologie de moulage par injection de précision innovante. Le produit est rempli par expansion des pores, et sa mise en forme s'effectue sous une pression faible à moyenne.

Le processus de moulage de mousse microcellulaire peut être divisé en trois étapes :

Tout d'abord, le fluide supercritique (dioxyde de carbone ou azote) est dissous dans l'adhésif thermofusible pour former une solution monophasique. Celle-ci est ensuite injectée dans la cavité du moule à une température et une pression plus basses, via une buse de commutation. La diminution de la température et de la pression provoque la formation d'un grand nombre de germes de bulles d'air dans la pièce, du fait de l'instabilité moléculaire. Ces germes grossissent progressivement pour former de minuscules cavités.

Caractéristiques du processus :

(1) Moulage par injection de précision.
(2) Elle permet de surmonter de nombreuses limitations du moulage par injection traditionnel. Elle peut réduire considérablement le poids de la pièce et raccourcir le cycle de moulage.
(3) La déformation par gauchissement et la stabilité dimensionnelle de la pièce sont grandement améliorées.

Application:

Tableaux de bord, panneaux de porte, conduits de climatisation, etc.

4) Moulage par nano-injection (NMT)

La technologie de nano-moulage (NMT) est une méthode qui combine métal et plastique grâce aux nanotechnologies. Après un traitement nanométrique de la surface métallique, le plastique est directement injecté dessus, permettant ainsi la formation d'une pièce unique. La technologie de nano-moulage se divise en deux types de procédés selon l'emplacement du plastique :

(1) Le plastique est un moulage intégral de la surface non visible.
(2) Le plastique est formé intégralement pour la surface extérieure.

Caractéristiques du processus :

(1) Le produit a un aspect et une texture métalliques.
(2) Simplifier la conception des pièces mécaniques du produit, rendant le produit plus léger, plus fin, plus court, plus petit et plus rentable que le traitement CNC.
(3) Réduire les coûts de production et la force de liaison élevée, et réduire considérablement le taux d'utilisation des consommables associés.

Matériaux métalliques et résineux applicables :

(1) Aluminium, magnésium, cuivre, acier inoxydable, titane, fer, tôle galvanisée, laiton.
(2) L'adaptabilité de l'alliage d'aluminium est forte, y compris la série 1000 à 7000.
(3) Les résines comprennent le PPS, le PBT, le PA6, le PA66 et le PPA.
(4) Le PPS possède une force d'adhérence particulièrement élevée (3000N/c㎡).

Application:

Étui pour téléphone portable, étui pour ordinateur portable, etc.

moulage par soufflage

Le moulage par soufflage consiste à introduire la matière première thermoplastique fondue, extrudée de l'extrudeuse, dans le moule, puis à insuffler de l'air dans cette matière. Sous l'effet de la pression de l'air, la matière fondue se dilate et adhère aux parois de la cavité du moule. Enfin, après refroidissement et solidification, elle prend la forme du produit fini. On distingue deux types de moulage par soufflage : le moulage par soufflage de film et le moulage par soufflage de cavité.

1) Soufflage de film

Le soufflage de film consiste à extruder du plastique fondu en un tube cylindrique fin à partir de l'espace annulaire de la filière de l'extrudeuse. Simultanément, de l'air comprimé est insufflé dans la cavité interne du tube fin par l'orifice central de la tête d'extrusion. Le tube fin est ainsi transformé en un film tubulaire de plus grand diamètre (communément appelé tube à bulles), qui est enroulé après refroidissement.

2) Moulage par soufflage creux

Le moulage par soufflage creux est une technique de surmoulage qui consiste à gonfler, grâce à la pression de gaz, une paraison caoutchoutée contenue dans la cavité du moule pour former un produit creux. Il s'agit d'une méthode de production de pièces plastiques creuses. Le moulage par soufflage creux se décline en différentes variantes selon le procédé de fabrication de la paraison : extrusion-soufflage, injection-soufflage et étirage-soufflage.

1))Moulage par extrusion-soufflage :Il s'agit d'extruder une paraison tubulaire à l'aide d'une extrudeuse, de la fixer dans la cavité du moule et de sceller le fond à chaud. Ensuite, on insuffle de l'air comprimé dans la cavité intérieure de l'ébauche tubulaire pour lui donner sa forme.

2))Moulage par injection-soufflage :La paraison utilisée est obtenue par moulage par injection. Elle reste fixée au noyau du moule. Après fermeture du moule par soufflage, de l'air comprimé est insufflé à travers le noyau. La paraison se gonfle, refroidit, puis le produit est obtenu après démoulage.

Avantage:

L'épaisseur de paroi du produit est uniforme, la tolérance de poids est faible, le post-traitement est réduit et les coins générant des déchets sont peu nombreux.

Il convient à la production de petits produits raffinés en grandes quantités.

3))Moulage par soufflage étiré :La paraison chauffée à la température d'étirage est placée dans le moule de soufflage. Le produit est obtenu par étirage longitudinal à l'aide d'une tige d'étirage et par étirage horizontal à l'aide d'air comprimé soufflé.

Application:

(1) Le moulage par soufflage de film est principalement utilisé pour fabriquer des moules minces en plastique.
(2) Le moulage par soufflage creux est principalement utilisé pour fabriquer des produits en plastique creux (bouteilles, fûts d'emballage, arrosoirs, réservoirs de carburant, boîtes de conserve, jouets, etc.).

Moulage par extrusion

Le moulage par extrusion est principalement adapté au moulage des thermoplastiques et convient également à celui de certains thermodurcissables et plastiques renforcés présentant une bonne fluidité. Le procédé consiste à extruder, à l'aide d'une vis sans fin rotative, la matière première thermoplastique chauffée et fondue, selon la forme de section transversale souhaitée. Cette matière est ensuite mise en forme par une machine de mise en forme, puis refroidie et solidifiée par un refroidisseur pour obtenir un produit fini présentant la section transversale requise.

Caractéristiques du processus :

(1) Faible coût de l'équipement.
(2) L'opération est simple, le processus est facile à contrôler et il est pratique de réaliser une production automatique continue.
(3) Efficacité de production élevée.
(4) La qualité du produit est uniforme et dense.
(5) Des produits ou des produits semi-finis avec différentes formes de section transversale peuvent être formés en changeant la matrice de la tête de la machine.

Application:

Dans le domaine de la conception de produits, le moulage par extrusion présente de nombreuses applications. Parmi les produits extrudés, on trouve des tubes, des films, des barres, des monofilaments, des rubans plats, des filets, des conteneurs creux, des fenêtres, des cadres de porte, des plaques, des gaines de câbles et d'autres matériaux de formes spéciales.

Calandrage (feuille, film)

Le calandrage est une méthode dans laquelle des matières premières plastiques passent à travers une série de rouleaux chauffés pour les transformer en films ou en feuilles par extrusion et étirage.

Caractéristiques du processus :

Avantages :

(1) Bonne qualité du produit, grande capacité de production et production continue automatisée.
(2) Inconvénients : équipement volumineux, exigences de haute précision, nombreux équipements auxiliaires et la largeur du produit est limitée par la longueur du rouleau de la calandre.

Application:

Il est principalement utilisé dans la production de films souples en PVC, de feuilles, de cuir artificiel, de papier peint, de revêtements de sol en cuir, etc.

Moulage par compression

Le moulage par compression est principalement utilisé pour le moulage des plastiques thermodurcissables. Selon les propriétés des matériaux de moulage et les caractéristiques des équipements et technologies de traitement, on distingue deux types de moulage par compression : le moulage par compression et le moulage par stratification.

1) Moulage par compression

Le moulage par compression est la principale méthode de moulage des plastiques thermodurcissables et des plastiques renforcés. Le procédé consiste à comprimer la matière première dans un moule préalablement chauffé à une température spécifique, de sorte que la matière fonde, s'écoule et remplisse uniformément la cavité du moule. Après un certain temps sous l'effet de la chaleur et de la pression, les matières premières prennent forme et deviennent des produits finis.machine de moulage par compressionutilise ce processus. 

Caractéristiques du processus :

Les produits moulés sont denses en texture, précis en taille, lisses et uniformes en apparence, sans marques d'injection, et présentent une bonne stabilité.

Application:

Parmi les produits industriels, les produits moulés comprennent les équipements électriques (fiches et prises), les poignées de casseroles, les poignées de vaisselle, les bouchons de bouteilles, les toilettes, les assiettes incassables (vaisselle en mélamine), les portes en plastique sculpté, etc.

2) Moulage par stratification

Le moulage par stratification est une méthode permettant de combiner deux ou plusieurs couches de matériaux identiques ou différents en un tout, avec une feuille ou des matériaux fibreux comme charges, sous des conditions de chauffage et de pression.

Caractéristiques du processus :

Le procédé de moulage par stratification comprend trois étapes : l’imprégnation, le pressage et la finition. Il est principalement utilisé pour la production de plaques, de tubes, de barres et de maquettes en plastique renforcé. La texture est dense et la surface lisse et propre.

Moulage par injection de compression

Le moulage par injection-compression est une méthode de moulage de plastiques thermodurcissables dérivée du moulage par compression, également appelée moulage par transfert. Le procédé est similaire à celui du moulage par injection. Lors du moulage par injection-compression, le plastique est plastifié dans la cavité d'alimentation du moule, puis injecté dans la cavité par le système d'alimentation. En moulage par injection, la plastification a lieu dans le cylindre de la presse à injecter.

La différence entre le moulage par injection-compression et le moulage par compression : le procédé de moulage par compression consiste d’abord à introduire le matériau puis à fermer le moule, tandis que le moulage par injection nécessite généralement que le moule soit fermé avant l’introduction du matériau.

Caractéristiques du processus :

Avantages : (comparativement au moulage par compression)

(1) Le plastique a été plastifié avant d'entrer dans la cavité, et il peut produire des pièces en plastique aux formes complexes, aux parois minces ou aux grandes variations d'épaisseur de paroi, et des inserts fins.
(2) Raccourcir le cycle de moulage, améliorer l'efficacité de la production et améliorer la densité et la résistance des pièces en plastique.
(3) Étant donné que le moule est complètement fermé avant le moulage plastique, la bavure de la surface de séparation est très mince, la précision de la pièce en plastique est donc facile à garantir et la rugosité de surface est également faible.

Défaut:

(1) Il restera toujours une partie du matériau restant dans la chambre d'alimentation, et la consommation de matières premières est relativement importante.
(2) Le découpage des marques de porte augmente la charge de travail.
(3) La pression de moulage est plus élevée que celle du moulage par compression, et le taux de retrait est plus élevé que celui du moulage par compression.
(4) La structure du moule est également plus compliquée que celle du moule à compression.
(5) Les conditions de processus sont plus strictes que le moulage par compression et l'opération est difficile.

Moulage rotationnel

Le rotomoulage consiste à introduire de la matière première plastique dans un moule, puis à faire tourner ce dernier en continu autour de deux axes verticaux tout en le chauffant. Sous l'effet de la gravité et de la chaleur, la matière première plastique se dépose progressivement et uniformément sur les parois de la cavité du moule, fond et adhère à celle-ci. Elle prend alors la forme souhaitée, puis refroidit et se démoule pour obtenir le produit fini.

Avantage:

(1) Offrir plus d’espace de conception et réduire les coûts d’assemblage.
(2) Modification simple et faible coût.
(3) Économiser les matières premières.

Application:

Ballon de water-polo, ballon flottant, petite piscine, coussin de selle de vélo, planche de surf, carter de machine, housse de protection, abat-jour, pulvérisateur agricole, meubles, canoë, toit de camping-car, etc.

Huit, Moulage par goutte de plastique

Le moulage par injection consiste à utiliser des polymères thermoplastiques à propriétés variables, c'est-à-dire un écoulement visqueux sous certaines conditions et un retour à l'état solide à température ambiante. Grâce à une méthode appropriée et des outils spécifiques, le polymère est déposé par injection. À l'état visqueux, il est moulé selon la forme souhaitée, puis se solidifie à température ambiante. Le procédé comprend principalement trois étapes : le dosage de la colle, le dépôt du polymère, puis le refroidissement et la solidification.

Avantage:

(1) Le produit a une bonne transparence et une bonne brillance.
(2) Il possède des propriétés physiques telles que l'antifriction, l'imperméabilité et l'antipollution.
(3) Il a un effet tridimensionnel unique.

Application:

Gants en plastique, ballons, préservatifs, etc.

Formation de cloques

Le thermoformage sous vide, également appelé formage par blister, est une méthode de thermoformage des thermoplastiques. Elle consiste à fixer une feuille ou une plaque de matériau sur le bâti d'une machine de thermoformage sous vide. Après chauffage et ramollissement, le matériau est plaqué contre le moule par aspiration grâce à un canal d'air situé sur le pourtour de celui-ci. Après un court refroidissement, on obtient les pièces moulées en plastique.

Caractéristiques du processus :

Les méthodes de formage sous vide comprennent principalement le formage sous vide à matrice concave, le formage sous vide à matrice convexe, le formage sous vide successif à matrice concave et convexe, le formage sous vide par soufflage de bulles, le formage sous vide par enfoncement à piston, le formage sous vide avec dispositif tampon de gaz, etc.

Avantage:

L'équipement est relativement simple, le moule n'a pas besoin de résister à la pression et peut être fabriqué en métal, en bois ou en plâtre, avec une vitesse de formage rapide et une utilisation facile.

Application:

Largement utilisé dans l'emballage intérieur et extérieur des produits alimentaires, cosmétiques, électroniques, de quincaillerie, de jouets, d'artisanat, de médicaments, de produits de soins de santé, de produits de première nécessité, de papeterie et autres industries ; gobelets jetables, gobelets de formes diverses, etc., plateaux de culture, plateaux de semis, boîtes de restauration rapide biodégradables.

Moulage par ruissellement

Le moulage par slush consiste à verser une pâte plastique (plastisol) dans un moule (concave ou femelle) préalablement chauffé à une température donnée. Sous l'effet de la chaleur, la pâte plastique se gélifie au contact de la paroi interne du moule, puis la partie non gélifiée est démoulée. Ce procédé consiste également à traiter thermiquement (cuire et fondre) la pâte plastique adhérant à la paroi interne du moule, puis à la refroidir pour obtenir une pièce creuse.

Caractéristiques du processus :

(1) Faible coût d'équipement et vitesse de production élevée.
(2) Le contrôle du processus est simple, mais la précision de l'épaisseur et de la qualité (poids) du produit est médiocre.

Application:

Il est principalement utilisé pour les tableaux de bord de voitures haut de gamme et autres produits nécessitant un toucher et des effets visuels de haute qualité, les jouets en plastique souple, etc.