မော်တော်ကားခေါင်မိုးထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ယေဘုယျအားဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုခွဲခြားထားသည်- ခြောက်သွေ့သောလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် စိုစွတ်သောလုပ်ငန်းစဉ်။ လုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုစလုံးတွင် မြင့်မားသောအပူချိန်ဖြင့် အပူပေးဖိသွင်းသော မှိုပုံသွင်းခြင်း လိုအပ်သည်။ မော်တော်ကားခေါင်မိုးထုတ်လုပ်မှုတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် သာမိုပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုပြီး ဖိအားအောက်တွင် မှိုနှင့်ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်သည်။မော်တော်ကားခေါင်မိုးအတွင်းပိုင်းပုံသွင်းခြင်း ဟိုက်ဒရောလစ်ဖိစက်အပူပေး၍ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပြီးမြောက်စေရန်။
မော်တော်ကားအတွင်းပိုင်း မျက်နှာကြက်များကို အပူပေးဖိချေထုတ်လုပ်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မှိုကို အပူချိန်တစ်ခုတွင် ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ စိုစွတ်သောလုပ်ငန်းစဉ်သည် ယေဘုယျအားဖြင့် အတွင်းပိုင်းမှိုကို တိုက်ရိုက်အပူပေးသောကြောင့် မှိုအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု၏ တိကျမှုသည် အတော်လေးမြင့်မားပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ဆီပတ်လမ်းကို မှိုအတွင်း၌ တိုက်ရိုက်ပြုလုပ်ထားသောကြောင့် မှို၏ တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုသည်လည်း အတော်လေးမြင့်မားပါသည်။ ဟုတ်ပါတယ်၊ ဒါကလည်း ကုန်ကျစရိတ်အချို့ကို မြင့်တက်စေပါတယ်။
၁၂၀၀ တန် မော်တော်ကား မျက်နှာကြက် အတွင်းပိုင်း ပုံသွင်းခြင်း ဟိုက်ဒရောလစ် ဖိစက်
အတွင်းပိုင်းအလွှာ၏ဖွဲ့စည်းပုံဟိုက်ဒရောလစ်ဖိစက်ပေါင်းစပ်ဘောင်အမျိုးအစား သို့မဟုတ် လေးကော်လံအမျိုးအစား ဖြစ်နိုင်သည်။ ၎င်းသည် ကွန်ပျူတာဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ထားသော ဒီဇိုင်းကို အသုံးပြုထားပြီး ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်ကို ထိပ်တွင်ထားပြီး ဧရိယာအနည်းငယ်သာ နေရာယူထားသည်။ ဟိုက်ဒရောလစ်ထိန်းချုပ်မှုသည် ကာထရစ်အဆို့ရှင်ပေါင်းစပ်စနစ်ကို အသုံးပြုထားပြီး ၎င်းသည် လုပ်ဆောင်ရာတွင် ယုံကြည်စိတ်ချရပြီး ထိန်းသိမ်းရလွယ်ကူကာ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းရှည်ကာ ဟိုက်ဒရောလစ်ရှော့ခ်အနည်းငယ်ရှိသည်။
လွတ်လပ်သောလျှပ်စစ်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်သည် ခလုတ်ဗဟိုချုပ်ကိုင်မှုကို အသုံးပြုပြီး လည်ပတ်မှုပုံစံနှစ်မျိုးရှိသည်- ချိန်ညှိမှုနှင့် လက်နှစ်ဖက်သုံး တစ်ခုတည်းသောလည်ပတ်မှု။ လည်ပတ်မှုပြားရွေးချယ်မှုမှတစ်ဆင့် ပုံသေရိုက်ချက်နှင့် ပုံသေဖိအားနှစ်မျိုးကို ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်အထည်ဖော်နိုင်ပြီး ဖိအားထိန်းထားခြင်းနှင့် နှောင့်နှေးခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသည်။ ဖိအားနှင့် လေဖြတ်ခြင်းကို လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များအရ သတ်မှတ်ထားသောအတိုင်းအတာအတွင်း ချိန်ညှိနိုင်သည်။ ၎င်းတွင် မှိုများပြောင်းလဲရန် အဆင်ပြေသော မိုဘိုင်းအလုပ်ခုံတစ်ခု တပ်ဆင်ထားသည်။
မော်တော်ကား မျက်နှာကြက်ကို ပုံသွင်းရန်အတွက် Hydraulic Press ၏ လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
(၁) အပူပေးခြင်းနှင့် ဖိသိပ်ခြင်းအဆင့်။ ဤအဆင့်၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ သစ်စေးကို အရည်ပျော်စေရန်၊ ပေါက်ကွဲစေတတ်သောပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားရန်၊ အမျှင်များကို စိမ်ထားရန်နှင့် သစ်စေးကို ဂျယ်အခြေအနေသို့ တဖြည်းဖြည်း မာကျောစေရန်ဖြစ်သည်။ ဤအဆင့်တွင် ပုံသွင်းဖိအားသည် အပြည့်အဝဖိအား၏ 1/3-1/2 ဖြစ်သည်။
(၂) အလယ်အလတ်အဆင့် အပူလျှပ်ကာ။ ဤအဆင့်၏ လုပ်ဆောင်ချက်မှာ တိပ်ကို ဓာတ်ပြုမှုနှုန်း နိမ့်ကျစွာဖြင့် ခိုင်မာစေရန်ဖြစ်သည်။ အပူလျှပ်ကာလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ရေဆေးစီးဆင်းမှုကို အနီးကပ်အာရုံစိုက်သင့်သည်။ စီးထွက်လာသော ရေဆေးသည် ဂျယ်လီအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲသွားပြီး ဖိလာမင့်များအဖြစ်သို့ ဆွဲယူ၍မရသောအခါ၊ ချက်ချင်း အပြည့်အဝဖိအားပေးသင့်သည်။
(၃) အပူပေးအဆင့်။ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ဓာတ်ပြုမှုအပူချိန်ကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ကုသခြင်းအမြန်နှုန်းကို အရှိန်မြှင့်ရန်ဖြစ်သည်။ ဤအချိန်တွင် အပူပေးနှုန်းကို အလွန်အကျွံ မြန်အောင် မလုပ်ရပါ။ မဟုတ်ပါက ရုတ်တရက် ပိုလီမာဖြစ်စဉ်ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ကုသခြင်းတုံ့ပြန်မှု၏ အပူထုတ်လွှတ်မှု အလွန်အမင်း စုစည်းစေပြီး ပစ္စည်းအလွှာများကြားတွင် အက်ကွဲကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
(၄) အပူပေးဖိခြင်းနှင့် အပူလျှပ်ကာအဆင့်။ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ရေဆေးကို အပြည့်အဝ မာကျောစေရန်ဖြစ်သည်။ အပူပေးဖိခြင်းတစ်ခုလုံး၏ အဆုံးအထိ ဖိအားအပြည့်အဝထည့်သွင်းချိန်မှ အပူပေးဖိခြင်းအဆင့်ဟုခေါ်သည်။ သတ်မှတ်ထားသော အပူပေးဖိခြင်းအပူချိန်သို့ရောက်ရှိချိန်မှ အပူပေးဖိခြင်းအဆုံးအထိအချိန်ကို စဉ်ဆက်မပြတ်အပူချိန်အချိန်ဟုခေါ်သည်။ ဖော်မြူလာသည် အပူပေးဖိခြင်းအဆင့်၏ အပူချိန်၊ ဖိအားနှင့် စဉ်ဆက်မပြတ်အပူချိန်အချိန်ကိုလည်း ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။
(၅) အအေးခံအဆင့်။ ဖိအားကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် သဘာဝအအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် အခန်းအပူချိန်အထိ အတင်းအကျပ်အအေးခံခြင်းကို အသုံးပြုသည်။ ထို့နောက် ဖိအားကို လွှတ်လိုက်ပြီး ထုတ်ကုန်ကို ဖယ်ရှားလိုက်သည်။ အအေးခံချိန်တိုလွန်းပါက ထုတ်ကုန် ကောက်ကွေးခြင်း၊ အက်ကွဲခြင်း စသည်တို့ ဖြစ်စေနိုင်သည်။ အအေးခံချိန်ရှည်လွန်းပါက ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သိသိသာသာ တိုးတက်ကောင်းမွန်စေမည်မဟုတ်သော်လည်း ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေမည်ဖြစ်သည်။
မော်တော်ကား မျက်နှာကြက် အတွင်းပိုင်း ပုံသွင်းခြင်းအတွက် hydraulic press ဝယ်ယူရန် ကျေးဇူးပြု၍ တိုင်ပင်ဆွေးနွေးပါ။Chengdu ZhengxiIntelligent Equipment Group Co., Ltd.
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ ဇန်နဝါရီလ ၂၂ ရက်


