El proceso de producción de techos de automóviles generalmente se divide en dos procesos: seco y húmedo. Ambos procesos requieren moldeo por prensado en caliente a alta temperatura. La producción de techos de automóviles generalmente utiliza materiales termoplásticos, que cooperan con el molde bajo la presión de laPrensa hidráulica para molduras interiores de techos de automóvilespara completar el proceso de moldeo por prensado en caliente.
Durante el proceso de prensado en caliente de los techos interiores de los automóviles, es necesario controlar la temperatura del molde. El proceso húmedo generalmente calienta directamente el interior del molde, por lo que la precisión en el control de la temperatura es relativamente alta. Por lo general, el circuito de aceite se realiza directamente dentro del molde, lo que también contribuye a una mayor uniformidad. Sin embargo, esto incrementa el costo.
Prensa hidráulica de 1200 toneladas para molduras interiores de techos de automóviles
La estructura de la moldura interiorprensa hidráulicaPuede ser de tipo bastidor integral o de cuatro columnas. Su diseño, optimizado por ordenador, integra el sistema hidráulico, ubicado en la parte superior y ocupando un espacio reducido. El control hidráulico emplea un sistema integrado de válvulas de cartucho, que ofrece un funcionamiento fiable, fácil mantenimiento, larga vida útil y mínima inestabilidad hidráulica.
El sistema de control eléctrico independiente adopta un control centralizado mediante botones y cuenta con dos modos de operación: ajuste y ciclo único a dos manos. Mediante la selección en el panel de control, se pueden realizar dos procesos de moldeo: carrera y presión fijas, y ofrece la posibilidad de mantener la presión y realizar retardos. La presión y la carrera se pueden ajustar dentro del rango especificado según los requisitos del proceso. Está equipado con una mesa de trabajo móvil, lo que facilita el cambio de moldes.
El diagrama de flujo del proceso de la prensa hidráulica para el moldeo del techo del automóvil es el siguiente:
(1) Etapa de precalentamiento y preprensado. El objetivo principal de esta etapa es fundir la resina, eliminar los volátiles, impregnar las fibras y solidificar gradualmente la resina hasta alcanzar un estado de gel. La presión de moldeo en esta etapa es de 1/3 a 1/2 de la presión total.
(2) Etapa de aislamiento intermedio. La función de esta etapa es solidificar la cinta a una velocidad de reacción menor. Durante el proceso de aislamiento, se debe prestar mucha atención al flujo de la resina. Cuando la resina que ha fluido se haya gelificado y no pueda formar filamentos, se debe aplicar presión máxima inmediatamente.
(3) Etapa de calentamiento. El objetivo es aumentar la temperatura de reacción y acelerar la velocidad de curado. En esta etapa, la velocidad de calentamiento no debe ser demasiado rápida, ya que podría provocar una polimerización repentina, concentrando excesivamente el calor liberado durante la reacción de curado y causando la delaminación entre las capas del material.
(4) Etapa de prensado en caliente y aislamiento térmico. El objetivo es solidificar completamente la resina. El periodo desde que se aplica la presión máxima hasta el final del prensado en caliente se denomina etapa de prensado en caliente. El tiempo transcurrido desde que se alcanza la temperatura de prensado en caliente especificada hasta que finaliza el proceso se denomina tiempo de temperatura constante. La fórmula también determina la temperatura, la presión y el tiempo de temperatura constante de la etapa de prensado en caliente.
(5) Etapa de enfriamiento. Para mantener la presión, se utiliza enfriamiento natural o forzado hasta alcanzar la temperatura ambiente. Posteriormente, se libera la presión y se retira el producto. Si el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, el producto puede deformarse, agrietarse, etc. Si el tiempo de enfriamiento es demasiado largo, no mejorará significativamente la calidad del producto, pero sí reducirá considerablemente la eficiencia de la producción.
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Fecha de publicación: 22 de enero de 2025
