10 veelgebruikte kunststofspuitgietprocessen

Hier introduceren we 10 veelgebruikte kunststofspuitgietprocessen. Lees verder voor meer informatie.

1. Spuitgieten
2. Blaasvormen
3. Extrusievormen
4. Kalanderen (vel, film)
5. Persvormen
6. Persinjectievormen
7. Rotatiegieten
8. Acht, kunststof druppelvormen
9. Blaarvorming
10. Slush Molding

1. Spuitgieten

Het principe van spuitgieten is dat korrelige of poedervormige grondstoffen in de trechter van de spuitgietmachine worden gedaan. De grondstoffen worden verwarmd en gesmolten tot een vloeibare toestand. Door de schroef of zuiger van de spuitgietmachine wordt de vloeibare toestand via het spuitmondje en het aanspuitsysteem in de matrijs geperst, waar het uithardt en de gewenste vorm aanneemt. Factoren die de kwaliteit van spuitgieten beïnvloeden zijn: injectiedruk, injectietijd en injectietemperatuur.

Proceskenmerken:

Voordeel:

(1) Korte vormcyclus, hoge productie-efficiëntie en eenvoudige automatisering.

(2) Het kan kunststofonderdelen vormen met complexe vormen, precieze afmetingen en metalen of niet-metalen inzetstukken.

(3) Stabiele productkwaliteit.

(4) Breed scala aan aanpassingsmogelijkheden.

Tekortkoming:

(1) De prijs van spuitgietmachines is relatief hoog.

(2) De structuur van de spuitgietmatrijs is complex.

(3) De productiekosten zijn hoog, de productiecyclus is lang en het is niet geschikt voor de productie van enkelstuks en kleine series kunststofonderdelen.

Sollicitatie:

Bij industriële producten omvatten spuitgietproducten onder andere keukenbenodigdheden (vuilnisbakken, kommen, emmers, potten, servies en diverse containers), behuizingen van elektrische apparaten (föhns, stofzuigers, keukenmixers, enz.), speelgoed en spellen, diverse auto-onderdelen, onderdelen van vele andere producten, enz.

1) Inzetstuk spuitgieten

Inzetstukvormen verwijst naar het injecteren van hars nadat vooraf geprepareerde inzetstukken van verschillende materialen in de mal zijn geplaatst. Een vormmethode waarbij gesmolten materiaal zich hecht aan een inzetstuk en stolt tot een geïntegreerd product.

Proceskenmerken:

(1) De vooraf gevormde combinatie van meerdere inzetstukken maakt de nabewerking van de producteenheidcombinatie rationeler.
(2) De combinatie van de gemakkelijke vormbaarheid en buigzaamheid van hars en de stijfheid, sterkte en hittebestendigheid van metaal kan worden gebruikt om complexe en verfijnde metaal-kunststof geïntegreerde producten te maken.
(3) Vooral door gebruik te maken van de combinatie van de isolerende eigenschappen van hars en de geleidbaarheid van metaal, kunnen de gegoten producten voldoen aan de basisfuncties van elektrische producten.
(4) Bij stijve gegoten producten en gebogen elastische gegoten producten op rubberen afdichtingspads kan, na het spuitgieten op het substraat om een ​​geïntegreerd product te vormen, het ingewikkelde werk van het aanbrengen van de afdichtingsring worden weggelaten, waardoor de automatische combinatie van het daaropvolgende proces eenvoudiger wordt.

2) Tweekleurig spuitgieten

Tweekleurig spuitgieten verwijst naar de spuitgietmethode waarbij twee verschillende gekleurde kunststoffen in dezelfde mal worden geïnjecteerd. Hierdoor kan het plastic twee verschillende kleuren vertonen en kunnen de plastic onderdelen een regelmatig patroon of een onregelmatig moirépatroon krijgen, wat de bruikbaarheid en esthetiek van de plastic onderdelen verbetert.

Proceskenmerken:

(1) Het kernmateriaal kan gebruikmaken van materialen met een lage viscositeit om de injectiedruk te verlagen.
(2) Met het oog op milieubescherming kan het kernmateriaal gebruikmaken van gerecycled secundair materiaal.
(3) Afhankelijk van de verschillende gebruikseigenschappen worden bijvoorbeeld zachte materialen gebruikt voor de leerlaag van dikke producten en harde materialen voor het kernmateriaal. Of het kernmateriaal kan van schuimplastic zijn om het gewicht te verminderen.
(4) Er kunnen kernmaterialen van lagere kwaliteit worden gebruikt om de kosten te verlagen.
(5) Het huidmateriaal of het kernmateriaal kan gemaakt zijn van dure materialen met speciale oppervlakte-eigenschappen, zoals anti-elektromagnetische interferentie, hoge elektrische geleidbaarheid en andere materialen. Dit kan de productprestaties verbeteren.
(6) Een geschikte combinatie van huidmateriaal en kernmateriaal kan de restspanning van gegoten producten verminderen en de mechanische sterkte of de oppervlakte-eigenschappen van het product vergroten.

3) Microfoam-spuitgietproces

Het microfoam-spuitgietproces is een innovatieve, nauwkeurige spuitgiettechnologie. Het product wordt gevuld door de uitzetting van de poriën en de vorming van het product wordt voltooid onder lage tot gemiddelde druk.

Het microcellulaire schuimvormingsproces kan worden onderverdeeld in drie fasen:

Eerst wordt de superkritische vloeistof (kooldioxide of stikstof) opgelost in de smeltlijm om een ​​eenfasige oplossing te vormen. Vervolgens wordt deze oplossing bij een lagere temperatuur en druk via een schakelmondstuk in de matrijs geïnjecteerd. Door de moleculaire instabiliteit die ontstaat als gevolg van de temperatuur- en drukverlaging, vormen zich in het product een groot aantal luchtbelkernen. Deze belkernen groeien geleidelijk uit tot kleine gaatjes.

Proceskenmerken:

(1) Precisie-spuitgieten.
(2) Doorbreekt veel beperkingen van traditioneel spuitgieten. Het kan het gewicht van het werkstuk aanzienlijk verminderen en de spuitgietcyclus verkorten.
(3) De kromtrekkingsvervorming en de dimensionale stabiliteit van het werkstuk worden aanzienlijk verbeterd.

Sollicitatie:

Autodashboards, deurpanelen, airconditioningkanalen, enz.

4) Nano-spuitgieten (NMT)

NMT (Nano Molding Technology) is een methode om metaal en kunststof te combineren met behulp van nanotechnologie. Nadat het metalen oppervlak is behandeld met nanotechnologie, wordt de kunststof rechtstreeks op het metalen oppervlak geïnjecteerd, waardoor metaal en kunststof integraal worden gevormd. Nano molding-technologie is onderverdeeld in twee soorten processen, afhankelijk van de locatie van de kunststof:

(1) Het plastic is een integraal gegoten onderdeel van het niet-zichtbare oppervlak.
(2) Het plastic is integraal gevormd voor het buitenoppervlak.

Proceskenmerken:

(1) Het product heeft een metaalachtig uiterlijk en textuur.
(2) Vereenvoudig het ontwerp van de mechanische onderdelen van het product, waardoor het product lichter, dunner, korter, kleiner en kosteneffectiever wordt dan bij CNC-bewerking.
(3) Verlaag de productiekosten en de hoge hechtsterkte, en verlaag de verbruikssnelheid van de bijbehorende verbruiksmaterialen aanzienlijk.

Toepasselijke metaal- en harsmaterialen:

(1) Aluminium, magnesium, koper, roestvrij staal, titanium, ijzer, gegalvaniseerd plaatstaal, messing.
(2) De aanpasbaarheid van aluminiumlegeringen is groot, inclusief de series 1000 tot en met 7000.
(3) Tot de harsen behoren PPS, PBT, PA6, PA66 en PPA.
(4) PPS heeft een bijzonder sterke kleefkracht (3000 N/cm²).

Sollicitatie:

Telefoonhoesje, laptophoes, enz.

Blaasvormen

Bij blaasvormen wordt het gesmolten thermoplastische grondmateriaal, dat uit een extruder komt, in een mal geperst en vervolgens met lucht in het materiaal geblazen. Het gesmolten materiaal zet uit onder invloed van de luchtdruk en hecht zich aan de wand van de mal. Ten slotte koelt het af en stolt het tot de gewenste productvorm. Blaasvormen kent twee typen: folieblaasvormen en holle blaasvormen.

1) Filmblazen

Bij filmblazen wordt gesmolten plastic door de ringvormige opening van de matrijs van de extruderkop in een dunne cilindrische buis geperst. Tegelijkertijd wordt perslucht in de binnenholte van de dunne buis geblazen via de centrale opening van de machinekop. De dunne buis wordt zo opgeblazen tot een buisvormige film met een grotere diameter (ook wel bekend als een bubbelbuis), die na afkoeling wordt opgerold.

2) Holle blaasvorming

Holblaasvormen is een secundaire vormtechnologie waarbij de rubberachtige voorvorm, die in de matrijs is opgesloten, door middel van gasdruk tot een hol product wordt opgeblazen. Het is een methode om holle kunststofproducten te produceren. Holblaasvormen varieert afhankelijk van de productiemethode van de voorvorm, waaronder extrusieblaasvormen, spuitblaasvormen en rekblaasvormen.

1))Extrusieblaasvormen:Het proces bestaat uit het extruderen van een buisvormige voorvorm met een extruder, deze vastklemmen in de matrijs en de bodem afdichten terwijl de voorvorm nog heet is. Vervolgens wordt perslucht in de binnenholte van de buisvormige voorvorm geblazen om deze in vorm te brengen.

2))Spuitblaasvormen:De voorvorm wordt verkregen door spuitgieten. De voorvorm blijft op de kern van de matrijs zitten. Nadat de matrijs met de blaasvormmachine is gesloten, wordt perslucht door de kern van de matrijs geleid. De voorvorm wordt opgeblazen, afgekoeld en na het ontvormen wordt het product verkregen.

Voordeel:

De wanddikte van het product is uniform, de gewichtstolerantie is klein, de nabewerking is minimaal en de afvalhoeken zijn gering.

Het is geschikt voor de productie van kleine, verfijnde producten in grote hoeveelheden.

3))Rekblaasvormen:De voorgevormde mal, die tot de rektemperatuur is verwarmd, wordt in de blaasvorm geplaatst. Het product wordt verkregen door het in de lengterichting op te rekken met een rekstang en in de breedterichting op te rekken met perslucht.

Sollicitatie:

(1) Folieblaasvormen wordt voornamelijk gebruikt voor het maken van dunne plastic mallen.
(2) Holle blaasvormen wordt voornamelijk gebruikt voor het maken van holle plastic producten (flessen, verpakkingsvaten, gieters, brandstoftanks, blikken, speelgoed, enz.).

Extrusievormen

Extrusievormen is met name geschikt voor het vormen van thermoplasten en ook voor sommige thermohardende en versterkte kunststoffen met een goede vloeibaarheid. Het vormproces houdt in dat het verhitte en gesmolten thermoplastische grondmateriaal met de gewenste doorsnede door een roterende schroef uit de matrijs wordt geperst. Vervolgens wordt het in de gewenste vorm gebracht door een vormmachine, waarna het door een koeler wordt afgekoeld en gestold tot een product met de gewenste doorsnede.

Proceskenmerken:

(1) Lage apparatuurkosten.
(2) De bediening is eenvoudig, het proces is gemakkelijk te controleren en het is handig om continue automatische productie te realiseren.
(3) Hoge productie-efficiëntie.
(4) De productkwaliteit is uniform en dicht.
(5) Producten of halffabrikaten met verschillende dwarsdoorsnedevormen kunnen worden gevormd door de matrijs van de machinekop te verwisselen.

Sollicitatie:

Extrusievormen is een breed toepasbaar productontwerpproces. Voorbeelden van geëxtrudeerde producten zijn buizen, folies, staven, monofilamenten, platte banden, netten, holle containers, ramen, deurkozijnen, platen, kabelmantels en andere materialen met speciale vormen.

Kalanderen (vel, film)

Kalanderen is een methode waarbij plastic grondstoffen door een reeks verwarmde rollen worden geleid om ze door middel van extrusie en rek tot folies of platen te verbinden.

Proceskenmerken:

Voordelen:

(1) Goede productkwaliteit, grote productiecapaciteit en automatische continue productie.
(2) Nadelen: enorme apparatuur, hoge precisie-eisen, veel hulpapparatuur, en de productbreedte wordt beperkt door de lengte van de rol van de kalander.

Sollicitatie:

Het wordt voornamelijk gebruikt bij de productie van PVC-folie, -platen, kunstleer, behang, kunstleren vloerbedekking, enz.

Persvormen

Persvormen wordt voornamelijk gebruikt voor het vormen van thermohardende kunststoffen. Afhankelijk van de eigenschappen van de vormmaterialen en de kenmerken van de verwerkingsapparatuur en -technologie, kan persvormen worden onderverdeeld in twee typen: persvormen en lamineervormen.

1) Persvormen

Persvormen is de belangrijkste methode voor het vormen van thermohardende kunststoffen en versterkte kunststoffen. Het proces houdt in dat het basismateriaal onder druk in een mal wordt geplaatst die tot een bepaalde temperatuur is verwarmd, waardoor het materiaal smelt, vloeit en de malholte gelijkmatig vult. Na een bepaalde tijd onder de omstandigheden van hitte en druk wordt het basismateriaal gevormd tot een eindproduct.Compressievormmachinemaakt gebruik van dit proces. 

Proceskenmerken:

Gegoten producten hebben een dichte textuur, precieze afmetingen, een glad en egaal uiterlijk, geen aanspuitsporen en een goede stabiliteit.

Sollicitatie:

Tot de industriële producten behoren onder andere gegoten producten zoals elektrische apparatuur (stekkers en stopcontacten), pannenhandvatten, bestekgrepen, flessendoppen, toiletten, onbreekbare borden (melamine servies), gegraveerde plastic deuren, enzovoort.

2) Lamineren en vormen

Lamineren is een methode om twee of meer lagen van hetzelfde of verschillende materialen te combineren tot een geheel, met behulp van een plaat of vezelachtig materiaal als vulmiddel, onder verhitting en druk.

Proceskenmerken:

Het lamineerproces bestaat uit drie fasen: impregneren, persen en nabewerking. Het wordt vooral gebruikt bij de productie van versterkte kunststofplaten, buizen, staven en modelproducten. De textuur is dicht en het oppervlak is glad en schoon.

Compressie-spuitgieten

Compressie-injectievormen is een vormmethode voor thermohardende kunststoffen, ontwikkeld op basis van compressievormen, ook wel bekend als transfervormen. Het proces is vergelijkbaar met spuitgieten. Bij compressie-injectievormen wordt het plastic in de toevoerholte van de matrijs geplastificeerd en vervolgens via het aanspuitsysteem in de matrijs gebracht. Bij injectievormen vindt het plastificeren plaats in de cilinder van de spuitgietmachine.

Het verschil tussen compressie-spuitgieten en compressie-spuitgieten: bij compressie-spuitgieten wordt eerst het materiaal in de mal gedaan en vervolgens gesloten, terwijl bij injectie-spuitgieten de mal over het algemeen al gesloten moet zijn voordat het materiaal wordt ingebracht.

Proceskenmerken:

Voordelen: (vergeleken met compressievormen)

(1) Het plastic is geplastificeerd voordat het de matrijs ingaat, en het kan plastic onderdelen produceren met complexe vormen, dunne wanden of grote variaties in wanddikte, en fijne inzetstukken.
(2) Verkort de vormcyclus, verbeter de productie-efficiëntie en verbeter de dichtheid en sterkte van kunststofonderdelen.
(3) Omdat de mal volledig gesloten is vóór het kunststofvormen, is de braam van het scheidingsvlak zeer dun, waardoor de precisie van het kunststofonderdeel gemakkelijk te garanderen is en de oppervlakteruwheid ook laag is.

Tekortkoming:

(1) Er zal altijd een deel van het resterende materiaal in de toevoerkamer achterblijven, en het verbruik van grondstoffen is relatief groot.
(2) Het bijsnijden van de poortmarkeringen verhoogt de werkdruk.
(3) De vormdruk is groter dan die van compressievormen, en de krimpsnelheid is groter dan die van compressievormen.
(4) De structuur van de mal is ook complexer dan die van de compressiemal.
(5) De procesomstandigheden zijn strenger dan bij compressievormen, en de bediening is moeilijk.

Rotatiegieten

Bij rotatiegieten worden kunststofgrondstoffen in een mal gedaan, waarna de mal continu om twee verticale assen roteert en wordt verwarmd. Onder invloed van zwaartekracht en warmte-energie wordt de kunststofgrondstof in de mal geleidelijk en gelijkmatig bedekt en gesmolten, waardoor deze zich hecht aan het gehele oppervlak van de malholte. De gewenste vorm wordt verkregen, waarna het materiaal afkoelt, verder wordt gevormd en uit de mal wordt gehaald. Uiteindelijk is het eindproduct klaar.

Voordeel:

(1) Zorg voor meer ontwerpmogelijkheden en verlaag de montagekosten.
(2) Eenvoudige aanpassing en lage kosten.
(3) Bespaar grondstoffen.

Sollicitatie:

Waterpolo, drijfbal, klein zwembad, fietszadelkussen, surfplank, machinebehuizing, beschermhoes, lampenkap, landbouwsproeier, meubels, kano, dak van een camper, enz.

Acht, kunststof druppelvormen

Bij druppelvormen worden thermoplastische polymeermaterialen met variabele eigenschappen gebruikt. Dit houdt in dat ze onder bepaalde omstandigheden viskeus vloeien en bij kamertemperatuur weer vast worden. Met behulp van een geschikte methode en speciale gereedschappen wordt het materiaal in de viskeuze toestand in de gewenste vorm gegoten en vervolgens bij kamertemperatuur uitgehard. Het proces omvat hoofdzakelijk drie fasen: het afwegen van de lijm, het aanbrengen van de kunststof, het afkoelen en het uitharden.

Voordeel:

(1) Het product heeft een goede transparantie en glans.
(2) Het heeft fysieke eigenschappen zoals wrijvingsvermindering, waterdichtheid en vervuilingsbestendigheid.
(3) Het heeft een uniek driedimensionaal effect.

Sollicitatie:

Plastic handschoenen, ballonnen, condooms, enz.

Blaarvorming

Blaasvormen, ook wel vacuümvormen genoemd, is een van de thermovormmethoden voor thermoplastische materialen. Het houdt in dat plaat- of profielmateriaal op het frame van een vacuümvormmachine wordt geklemd. Na verhitting en verzachting wordt het materiaal door middel van vacuüm via een luchtkanaal aan de rand van de matrijs op de mal gedrukt. Na een korte afkoelperiode worden de gevormde kunststofproducten verkregen.

Proceskenmerken:

Vacuümvormmethoden omvatten hoofdzakelijk vacuümvormen met een concave matrijs, vacuümvormen met een convexe matrijs, vacuümvormen met een opeenvolgende concave en convexe matrijs, vacuümvormen met bellenblazen, vacuümvormen met een plunjer naar beneden duwen, vacuümvormen met een gasbufferinrichting, enzovoort.

Voordeel:

De apparatuur is relatief eenvoudig, de mal hoeft geen druk te weerstaan ​​en kan van metaal, hout of gips gemaakt worden, met een hoge vormsnelheid en eenvoudige bediening.

Sollicitatie:

Veel gebruikt voor de binnen- en buitenverpakking van voedsel, cosmetica, elektronica, hardware, speelgoed, knutselspullen, medicijnen, gezondheidsproducten, dagelijkse benodigdheden, kantoorartikelen en andere industrieën; wegwerpbekers, diverse bekervormige bekers, enz., rieten trays, zaaitrays, biologisch afbreekbare fastfoodverpakkingen.

Slush Molding

Slush molding is een proces waarbij een pasta van plastic (plastisol) in een mal (concave of vrouwelijke mal) wordt gegoten die tot een bepaalde temperatuur is voorverwarmd. De pasta die zich dicht bij de binnenwand van de mal bevindt, stolt door de warmte. De niet-gestolde pasta wordt vervolgens uit de mal gegoten. De aan de binnenwand van de mal gehechte pasta wordt door middel van warmtebehandeling (bakken en smelten) gesmolten en vervolgens afgekoeld om een ​​hol product te verkrijgen.

Proceskenmerken:

(1) Lage apparatuurkosten en hoge productiesnelheid.
(2) De procescontrole is eenvoudig, maar de nauwkeurigheid van de dikte en de kwaliteit (gewicht) van het product is slecht.

Sollicitatie:

Het wordt voornamelijk gebruikt voor hoogwaardige autodashboards en andere producten die een prettig gevoel en een fraai uiterlijk vereisen, zoals speelgoed van zacht plastic, enzovoort.