Tenserwoprasa do prasowania na gorącoPrecyzyjne tłoczenie osiąga się dzięki synergii precyzyjnego projektowania sprzętu, inteligentnego systemu sterowania i optymalizacji procesu. Poniżej przedstawiono podstawowe ścieżki technologiczne i metody wdrażania:
1. Gwarancja precyzji systemu sprzętowego
1) Układ napędowy serwosilnika
Wysoka precyzja kontroli mocy:
Dzięki zastosowaniu serwosilników z napędem bezpośrednim (takich jak japońskie marki Yaskawa i Panasonic) dokładność pozycjonowania sięga ±0,01 mm, a dokładność powtarzalności wynosi ±0,005 mm.
Silnik napędza bezpośrednio płytę dociskową za pomocą śruby kulowej lub prowadnicy liniowej, co pozwala na zmniejszenie opóźnienia „miękkiego połączenia” typowego dla tradycyjnego układu hydraulicznego (czas reakcji układu hydraulicznego wynosi około 100 ms, a układu serwo <20 ms).
Sterowanie ciśnieniem w pętli zamkniętej:
Wbudowany czujnik ciśnienia o wysokiej precyzji (dokładność ±0,1% FS), sprzężenie zwrotne wartości ciśnienia w czasie rzeczywistym do sterownika, tworzące zamkniętą pętlę „wartość zadana → wyjście silnika → sprzężenie zwrotne ciśnienia → dynamiczna regulacja”, zapewniającą wahania ciśnienia na poziomie ≤±1%.
2) Moduł kontroli temperatury
Technologia niezależnej kontroli temperatury w wielu strefach:
Platforma grzewcza składa się z ceramicznej płyty grzewczej i radiatora z kontrolą temperatury strefowej (3 strefy, 5 stref lub strefy niestandardowe), a różnica temperatur między każdą strefą wynosi ≤±1℃.
Zakres regulacji temperatury: -20℃~450℃ (w zależności od konfiguracji modelu), szybkość nagrzewania regulowana od 0,1~20℃/s, obsługa wieloetapowych programów nagrzewania narastającego i utrzymywania stałej temperatury.
Monitorowanie temperatury w czasie rzeczywistym:
Wbudowana termopara typu K lub termometr na podczerwień zbiera dane o temperaturze co 0,5 sekundy i dynamicznie reguluje moc wyjściową za pomocą algorytmu PID.
3) Optymalizacja konstrukcji mechanicznej
Konstrukcja ramy o wysokiej sztywności:
Należy zastosować integralną odlewaną ramę „typu C” lub „bramową” (materiał żeliwo HT300), po obróbce starzeniowej w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych, sztywność ≥ 200 N/μm, zmniejszenie odkształcenia ramy podczas prasowania (odkształcenie tradycyjnej prasy hydraulicznej wynosi około 0,1~0,3 mm, model serwo <0,05 mm).
Para kinematyczna o niskim tarciu:
Prowadnica wyposażona jest w liniową szynę prowadzącą THK lub precyzyjną śrubę PMI z automatycznym systemem smarowania (automatyczne dostarczanie oleju w odstępach co 5~30 minut), współczynnik tarcia ≤ 0,0015, co zapewnia płynne podnoszenie i opuszczanie płyty dociskowej.
2. Precyzyjne sterowanie inteligentnymi systemami sterowania
1) Algorytm sterowania połączeniem wieloosiowym
Sterowanie sprzężeniem ciśnienia, przemieszczenia i temperatury:
Za pomocą sterownika PLC lub sterownika ruchu (takiego jak Siemens S7-1500, Huichuan AM600) realizowane jest sterowanie synchroniczne trzema parametrami:
Tryb priorytetu ciśnienia: ustaw ciśnienie docelowe, a przemieszczenie zostanie automatycznie dostosowane do kompresji materiału (dotyczy materiałów elastycznych).
Tryb priorytetu przemieszczenia: ogranicza skok prasowania, a ciśnienie jest automatycznie dopasowywane do siły nacisku (dotyczy materiałów sztywnych).
Tryb mieszany: segmentowe sterowanie przełączaniem ciśnienia i przemieszczenia (np. najpierw szybkie przemieszczenie, a następnie utrzymanie ciśnienia).
Algorytm antyprzekroczeniowy:
Po osiągnięciu docelowego ciśnienia/przemieszczenia automatycznie przełącza się w tryb niskiej prędkości (od 5 mm/s do 0,1 mm/s). Współpracuje z funkcją hamowania dynamicznego serwosilnika, aby uniknąć udaru bezwładnościowego (przekroczenie <0,5% wartości zadanej).
2) Wizualizacja i śledzenie parametrów procesu
Interfejs człowiek-maszyna (HMI):
10~15-calowy ekran dotykowy, obsługuje wieloetapową edycję programu naciskania (np. do 50 kombinacji nacisku, temperatury i czasu), a każdy parametr można ustawić niezależnie (np. nacisk 10~500 kN, czas trzymania 1~300 s).
Wyświetlanie w czasie rzeczywistym krzywej ciśnienia, przemieszczenia i temperatury, obsługa eksportu danych z pamięci flash USB lub dokowania w systemie MES w celu zapewnienia identyfikowalności procesu (dokładność przechowywania danych: ciśnienie 0,1 kN, temperatura 0,1℃, czas 1 s).
3) Mechanizm przewidywania i kompensacji błędów
Funkcja kompensacji dynamicznej:
Jeżeli wahania ciśnienia przekroczą ±3%, system automatycznie uruchamia kompensację momentu obrotowego silnika i przywraca ustawioną wartość w ciągu 20 ms (tradycyjna kompensacja prasy hydraulicznej wymaga ponad 500 ms).
Próg alarmu odbiegającego od normy:
Można dostosować górne i dolne granice ciśnienia i temperatury (np. górna granica ciśnienia 110% pełnej skali, dolna granica temperatury – 10°C). Urządzenie automatycznie się wyłączy i włączy alarm dźwiękowy i świetlny, gdy limit zostanie przekroczony.
3. Skoordynowana optymalizacja formy i procesu
1) Precyzyjna obróbka i testowanie formy
Wymagania dotyczące dokładności powierzchni:
Chropowatość powierzchni formy Ra ≤ 0,8 μm i płaskość ≤ 0,005 mm/m sprawdzono za pomocą trójwspółrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM), aby zapewnić równomierną siłę podczas prasowania.
Konstrukcja elastycznego bufora:
Forma jest wyposażona w poliuretanową podkładkę buforową (twardość w skali Shore'a 50~80A) lub pneumatyczne urządzenie pływające, które ma na celu kompensację tolerancji grubości materiału (np. ±0,1 mm) i zapobieganie lokalnemu nadmiernemu ciśnieniu.
Powyżej przedstawiono kilka sposobów na uzyskanie precyzyjnego prasowania przy użyciu serwa na gorącoprasy hydrauliczneJeśli potrzebujesz precyzyjnej maszyny do prasowania na gorąco, skontaktuj się z nami.
Czas publikacji: 16-06-2025
