TheSMC materjali vormimisprotsesson klaaskiuga tugevdatud plasti/komposiitmaterjalide vormimisprotsessis kõige tõhusam.SMC vormimisprotsessil on palju eeliseid, näiteks: toote täpne suurus, sile pind, hea toote välimus ja suuruse korratavus, keerulist struktuuri saab vormida ka korraga, sekundaarne töötlemine ei pea toodet kahjustama jne. defektid ilmnevad ka SMC vormimise tootmisprotsessis, mis avalduvad peamiselt järgmistel põhjustel:
(mina)Materjali puudus: Materjalipuudus tähendab, et SMC vormitud osad ei ole täielikult täidetud ning tootmiskohad on enamasti koondunud SMC toodete servadele, eriti nurkade juurtele ja tippudele.
a) Vähem materjali väljaheidet
(b) SMC materjalil on halb voolavus
(C) Seadme rõhk on ebapiisav
d) Liiga kiire kõvenemine
Generatsioonimehhanism ja vastumeetmed:
①Pärast SMC materjali kuumusega plastifitseerimist on sulamis viskoossus suur.Enne ristsidumise ja tahkestumise reaktsiooni lõppemist ei ole piisavalt aega, rõhku ja mahtu, et täita vormiõõnsust sulatiga.
②) SMC vormimaterjali säilitusaeg on liiga pikk ja stüreen lendub liiga palju, mille tulemuseks on SMC vormimaterjali voolavusomaduste oluline vähenemine.
③Vaigupasta ei ole kiududesse imbunud.Vaigupasta ei saa kiudu vormimise ajal voolama panna, mille tulemuseks on materjalipuudus.Ülaltoodud põhjustest tingitud materjalide nappuse korral on kõige otsesem lahendus materjalide lõikamisel need vormitud materjalid eemaldada.
④Ebapiisav söödakogus põhjustab materjalipuuduse.Lahenduseks on söödakoguse sobiv suurendamine.
⑤Vormimaterjalis on liiga palju õhku ja palju lenduvaid aineid.Lahenduseks on heitgaaside arvu sobiv suurendamine;suurendage sobivalt söötmisala ja röhitsege teatud aja jooksul vormi puhastamiseks;suurendage sobivalt vormimisrõhku.
⑥ Rõhk on liiga hilja ja vormitud materjal on enne vormiõõnsuse täitmist ristsidumise ja kõvenemise lõpetanud.⑦ Kui vormi temperatuur on liiga kõrge, edeneb ristsidumise ja kõvenemise reaktsioon, seega tuleks temperatuuri vastavalt alandada.
(2)Stoma.Toote pinnal on korrapärased või ebakorrapärased väikesed augud, millest enamik tekib toote ülemises ja keskmises õhukeses seinas.
Generatsioonimehhanism ja vastumeetmed:
①SMC vormimaterjal sisaldab suures koguses õhku ja lenduvate ainete sisaldus on suur ning heitgaas ei ole sile;SMC materjali paksendav toime ei ole hea ja gaasi ei saa tõhusalt välja juhtida.Ülaltoodud põhjuseid saab tõhusalt kontrollida ventilatsiooniavade arvu suurendamise ja hallituse puhastamise kombinatsiooniga.
②Söötmisala on liiga suur, seega saab söötmisala sobivalt vähendada.Tegelikus tööprotsessis võivad trahhoomi põhjustada ka inimtegurid.Näiteks kui survestamine on liiga vara, võib vormimissegusse mähitud gaasil olla raske väljuda, mille tulemuseks on pinnadefektid, näiteks poorid toote pinnal.
(3)Väändumine ja deformatsioon.Peamine põhjus on vormisegu ebaühtlane kõvenemine ja toote kokkutõmbumine pärast vormimist.
Generatsioonimehhanism ja vastumeetmed:
Vaigu kõvenemisreaktsiooni käigus muutub keemiline struktuur, mis põhjustab mahu vähenemist.Kõvenemise ühtlus paneb toote kalduma esimesele kõvendatud küljele.Teiseks on toote soojuspaisumistegur suurem kui terasvormil.Kui toode on jahutatud, on selle ühesuunaline kokkutõmbumismäär suurem kui vormi ühesuunaline termokahanemise määr.Sel eesmärgil kasutatakse probleemi lahendamiseks järgmisi meetodeid:
① Vähendage temperatuuri erinevust ülemise ja alumise vormi vahel ning muutke temperatuurijaotus võimalikult ühtlaseks;
② Kasutage deformatsiooni piiramiseks jahutusseadmeid;
③ Suurendage sobivalt vormimisrõhku, suurendage toote struktuurset kompaktsust ja vähendage toote kokkutõmbumiskiirust;
④ Sisemise pinge kõrvaldamiseks pikendage sobivalt soojuse säilivusaega.
⑤ Reguleerige SMC materjali kõvenemise kokkutõmbumiskiirust.
(4)Villide teke.Poolringikujuline kühm kõvenenud toote pinnal.
Generatsioonimehhanism ja vastumeetmed:
Võib juhtuda, et materjal on mittetäielikult kõvenenud, kohalik temperatuur on liiga kõrge või lenduvate ainete sisaldus materjalis on suur ning lehtede vahele jäävad õhulõksud, mis muudab toote pinnal poolringikujulise punni.
(①vormimissurve suurendamisel
(② Pikendage soojuse säilivusaega
(③) Alandage vormi temperatuuri.
④ Vähendage lahtikerimisala
(5)Toote pinnavärv on ebaühtlane
Generatsioonimehhanism ja vastumeetmed:
①Vormi temperatuur ei ole ühtlane ja osa on liiga kõrge.Hallituse temperatuuri tuleks korralikult kontrollida;
②Vormimaterjali halb voolavus, mille tulemuseks on kiudude ebaühtlane jaotus, võib üldiselt suurendada vormimisrõhku, et suurendada sulatise voolavust;
③Pigmenti ja vaiku ei saa värvipasta segamise käigus hästi segada.
Postitusaeg: mai-04-2021
