SeeSMC materjali vormimisprotsesson klaaskiuga tugevdatud plasti/komposiitmaterjali vormimisprotsessis kõige tõhusam. SMC vormimisprotsessil on palju eeliseid, näiteks: täpne toote suurus, sile pind, hea toote välimus ja suuruse korduvus, keeruka struktuuri saab vormida ka korraga, teisene töötlemine ei pea toodet kahjustama jne. SMC vormimise tootmisprotsessis ilmnevad aga ka halvad defektid, mis avalduvad peamiselt järgmistel põhjustel:
(Mina)Materjali puudusMaterjali puudus tähendab, et SMC-vormitud osad ei ole täielikult täidetud ning tootmiskohad on enamasti koondunud SMC-toodete servadele, eriti nurkade juurtele ja tippudele.
(a) Väiksem materjali väljavool
(b) SMC materjalil on halb voolavus
(C) Ebapiisav seadme rõhk
(d) Liiga kiire kuivamine
Tekkimismehhanism ja vastumeetmed:
1. Pärast SMC-materjali kuumutamist on selle sulamise viskoossus suur. Enne ristseostumise ja tahkestumise reaktsiooni lõppu ei ole vormiõõnsuse täitmiseks sulamisega piisavalt aega, rõhku ega mahtu.
②) SMC vormimaterjali säilitusaeg on liiga pikk ja stüreen lendub liiga palju, mille tulemuseks on SMC vormimaterjali voolavusomaduste märkimisväärne vähenemine.
③Vaigupasta ei imendu kiudu. Vaigupasta ei saa vormimise ajal kiudu voolama panna, mille tulemuseks on materjalipuudus. Ülaltoodud põhjustel tekkinud materjalipuuduse korral on kõige otsesem lahendus vormitud materjali lõikamisel eemaldada.
④Ebapiisav söötmiskogus põhjustab materjalipuudust. Lahenduseks on söötmiskoguse asjakohane suurendamine.
5. Vormimaterjalis on liiga palju õhku ja lenduvaid aineid. Lahenduseks on õhupuhastite arvu suurendamine vastavalt vajadusele; vormi puhastamiseks etteandeala suurendamine ja teatud aja jooksul röhitsemine; vormimisrõhu suurendamine vastavalt vajadusele.
⑥Rõhk on liiga hilja ja vormitud materjal on enne vormiõõnsuse täitmist ristseostumise ja kõvenemise lõpetanud. ⑦Kui vormi temperatuur on liiga kõrge, kiirendab ristseostumise ja kõvenemise reaktsioon, seega tuleks temperatuuri vastavalt alandada.
(2)Õhukest.Toote pinnal on korrapärased või ebakorrapärased väikesed augud, millest enamik tekivad toote ülemises ja keskmises õhukeses seinas.
Tekkimismehhanism ja vastumeetmed:
①SMC vormimaterjal sisaldab suures koguses õhku ja lenduvate osakeste sisaldus on suur, heitgaas ei ole ühtlane; SMC materjali paksendav toime ei ole hea ja gaasi ei saa tõhusalt välja juhtida. Ülaltoodud põhjuseid saab tõhusalt kontrollida ventilatsiooniavade arvu suurendamise ja vormi puhastamise kombinatsiooniga.
② Söötmisala on liiga suur, söötmisala vähendamist saab vastavalt kontrollida. Tegelikus tööprotsessis võivad inimtegurid samuti põhjustada trahhoomi. Näiteks kui rõhk on liiga vara, võib vormimissegusse mähitud gaasil olla raske välja pääseda, mille tulemuseks on pinnadefektid, näiteks toote pinnale poorid.
(3)Väändumine ja deformatsioonPeamine põhjus on vormimismassi ebaühtlane kõvenemine ja toote kokkutõmbumine pärast vormist eemaldamist.
Tekkimismehhanism ja vastumeetmed:
Vaigu kõvenemisreaktsiooni käigus muutub keemiline struktuur, põhjustades mahu kokkutõmbumist. Kõvenemise ühtlus põhjustab toote kalduvust kõverduda esimese kõveneva külje poole. Teiseks on toote soojuspaisumistegur suurem kui terasvormil. Kui toodet jahutatakse, on selle ühesuunaline kokkutõmbumiskiirus suurem kui vormi ühesuunaline soojuskahanemiskiirus. Sel eesmärgil kasutatakse probleemi lahendamiseks järgmisi meetodeid:
1. Vähendage ülemise ja alumise vormi temperatuuride erinevust ning tehke temperatuurijaotus võimalikult ühtlaseks;
② Kasutage deformatsiooni piiramiseks jahutusseadmeid;
3. Suurendage vormimisrõhku sobivalt, suurendage toote konstruktsioonilist kompaktsust ja vähendage toote kokkutõmbumiskiirust;
4. Pikendage soojuse säilitamise aega sobivalt, et kõrvaldada sisemine pinge.
5. Reguleerige SMC materjali kõvenemiskahanemise kiirust.
(4)Villid.Kõvastunud toote pinnal olev poolringikujuline muhk.
Tekkimismehhanism ja vastumeetmed:
Võib juhtuda, et materjal pole täielikult kõvenenud, kohalik temperatuur on liiga kõrge või materjali lenduvate ainete sisaldus on suur ja õhk jääb lehtede vahele, mis põhjustab toote pinnale poolringikujulise kumeruse.
(①Vormimisrõhu suurendamisel
(② Pikendage soojuse säilitamise aega
(③) Langetage vormi temperatuuri.
4. Vähendage lahtikerimise ala
(5)Toote pinna värvus on ebaühtlane
Tekkimismehhanism ja vastumeetmed:
1. Vormi temperatuur ei ole ühtlane ja detaili temperatuur on liiga kõrge. Vormi temperatuuri tuleks korralikult kontrollida.
② Vormimismaterjali halb voolavus, mille tulemuseks on ebaühtlane kiudude jaotumine, võib üldiselt suurendada vormimisrõhku, et suurendada sulami voolavust;
③Värvipasta segamise käigus ei saa pigmenti ja vaiku hästi segada.
Postituse aeg: 04.05.2021
