එමSMC ද්රව්ය අච්චු ගැසීමේ ක්රියාවලියවීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික්/සංයුක්ත ද්රව්ය අච්චු ගැසීමේ ක්රියාවලියේ වඩාත්ම කාර්යක්ෂම එකකි. SMC අච්චු ගැසීමේ ක්රියාවලියට බොහෝ වාසි ඇත, එනම්: නිවැරදි නිෂ්පාදන ප්රමාණය, සුමට මතුපිට, හොඳ නිෂ්පාදන පෙනුම සහ ප්රමාණයේ පුනරාවර්තන හැකියාව, සංකීර්ණ ව්යුහය ද එකවර අච්චු කළ හැකිය, ද්විතියික සැකසුම් මඟින් නිෂ්පාදනයට හානි කිරීමට අවශ්ය නොවේ, යනාදිය. කෙසේ වෙතත්, SMC අච්චු නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී ද නරක දෝෂ දිස්වනු ඇත, ඒවා ප්රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් හේතූන් මත ප්රකාශ වේ:
(මම)ද්රව්ය නොමැතිකම: ද්රව්ය නොමැතිකම යනු SMC අච්චු කරන ලද කොටස් සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවා නොමැති අතර, නිෂ්පාදන ස්ථාන බොහෝ දුරට SMC නිෂ්පාදනවල දාරවල, විශේෂයෙන් මුල් සහ කොන් වල මුදුන් මත සංකේන්ද්රණය වී ඇති බවයි.
(අ) අඩු ද්රව්ය විසර්ජනය
(ආ) SMC ද්රව්යවල ද්රවශීලතාවය දුර්වලය.
(C) උපකරණ පීඩනය ප්රමාණවත් නොවීම
(ඈ) ඉතා වේගයෙන් සුව වීම
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රති-පියවර:
①SMC ද්රව්ය තාපයෙන් ප්ලාස්ටික් කළ පසු, දියවන දුස්ස්රාවිතතාවය විශාල වේ. හරස් සම්බන්ධක සහ ඝණීකරණ ප්රතික්රියාව අවසන් වීමට පෙර, අච්චු කුහරය දියවීමෙන් පිරවීමට ප්රමාණවත් කාලයක්, පීඩනයක් සහ පරිමාවක් නොමැත.
②) SMC අච්චු ද්රව්යයේ ගබඩා කාලය ඉතා දිගු වන අතර, ස්ටයිරීන් අධික ලෙස වාෂ්ප වී යන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස SMC අච්චු ද්රව්යයේ ප්රවාහ ගුණාංග සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.
③ දුම්මල පේස්ට් එක තන්තු තුළට පොඟවා නොගනී. වාත්තු කිරීමේදී දුම්මල පේස්ට් එකට තන්තු ගලා යාමට නොහැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස ද්රව්ය හිඟයක් ඇති වේ. ඉහත හේතූන් නිසා ඇති වන ද්රව්ය හිඟය සඳහා, වඩාත්ම සෘජු විසඳුම වන්නේ ද්රව්ය කැපීමේදී මෙම අච්චු කරන ලද ද්රව්ය ඉවත් කිරීමයි.
④ ප්රමාණවත් ආහාර ප්රමාණයක් නොලැබීම ද්රව්ය හිඟයක් ඇති කරයි. විසඳුම වන්නේ නිසි ලෙස ආහාර ප්රමාණය වැඩි කිරීමයි.
⑤වාත්තු ද්රව්යයේ අධික වාතය සහ වාෂ්පශීලී ද්රව්ය රාශියක් ඇත. විසඳුම වන්නේ පිටාර ගණන නිසි ලෙස වැඩි කිරීමයි; අච්චුව පිරිසිදු කිරීම සඳහා පෝෂණ ප්රදේශය නිසි ලෙස වැඩි කර නිශ්චිත කාලයක් සඳහා බර්ප් කරන්න;වාත්තු පීඩනය සුදුසු ලෙස වැඩි කරන්න.
⑥පීඩනය ප්රමාද වැඩියි, අච්චු කරන ලද ද්රව්ය අච්චු කුහරය පිරවීමට පෙර හරස්-සම්බන්ධ කිරීම සහ සුව කිරීම සම්පූර්ණ කර ඇත. ⑦අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, හරස්-සම්බන්ධ කිරීමේ සහ සුව කිරීමේ ප්රතික්රියාව ඉදිරියට යනු ඇත, එබැවින් උෂ්ණත්වය සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය.
(2)ස්ටෝමා.නිෂ්පාදනයේ මතුපිට නිතිපතා හෝ අක්රමවත් කුඩා සිදුරු ඇති අතර, ඒවායින් බොහොමයක් නිෂ්පාදනයේ ඉහළ සහ මැද තුනී බිත්තිවල නිපදවනු ලැබේ.
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රති-පියවර:
① SMC අච්චු ද්රව්යයේ වාතය විශාල ප්රමාණයක් අඩංගු වන අතර වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතය විශාල වන අතර පිටාරය සුමට නොවේ; SMC ද්රව්යයේ ඝණීකරණ බලපෑම හොඳ නැත, සහ වායුව ඵලදායී ලෙස පිටතට තල්ලු කළ නොහැක. ඉහත හේතු වාතාශ්රය සිදුරු ගණන වැඩි කිරීම සහ අච්චුව පිරිසිදු කිරීම යන සංයෝජනයකින් ඵලදායී ලෙස පාලනය කළ හැකිය.
②පෝෂණ ප්රදේශය ඉතා විශාල බැවින්, පෝෂණ ප්රදේශය නිසි ලෙස අඩු කිරීම පාලනය කළ හැකිය. සැබෑ මෙහෙයුම් ක්රියාවලියේදී, මානව සාධක ද ට්රැකෝමා ඇති කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, පීඩනය ඉතා ඉක්මනින් සිදුවුවහොත්, අච්චු සංයෝගයේ ඔතා ඇති වායුව මුදා හැරීම දුෂ්කර විය හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස නිෂ්පාදනයේ මතුපිට සිදුරු වැනි මතුපිට දෝෂ ඇති වේ.
(3)විකෘති වීම සහ විරූපණය. ප්රධාන හේතුව වන්නේ අච්චු සංයෝගය අසමාන ලෙස දැඩි වීම සහ කඩා දැමීමෙන් පසු නිෂ්පාදනය හැකිලීමයි.
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රති-පියවර:
දුම්මලයේ සුව කිරීමේ ප්රතික්රියාව අතරතුර, රසායනික ව්යුහය වෙනස් වන අතර එමඟින් පරිමාව හැකිලීම සිදු වේ. සුව කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය නිසා නිෂ්පාදිතය පළමු සුව කළ පැත්තට විරූපණය වේ. දෙවනුව, නිෂ්පාදනයේ තාප ප්රසාරණ සංගුණකය වානේ අච්චුවට වඩා විශාල වේ. නිෂ්පාදිතය සිසිල් කළ විට, එහි ඒක-මාර්ග හැකිලීමේ අනුපාතය අච්චුවේ ඒක-මාර්ග තාප හැකිලීමේ අනුපාතයට වඩා වැඩි වේ. මේ සඳහා, ගැටළුව විසඳීම සඳහා පහත සඳහන් ක්රම අනුගමනය කරනු ලැබේ:
①ඉහළ සහ පහළ අච්චු අතර උෂ්ණත්ව වෙනස අඩු කර, හැකිතාක් දුරට උෂ්ණත්ව ව්යාප්තිය සිදු කරන්න;
② විරූපණය සීමා කිරීමට සිසිලන සවිකිරීම් භාවිතා කරන්න;
③ වාත්තු පීඩනය සුදුසු පරිදි වැඩි කිරීම, නිෂ්පාදනයේ ව්යුහාත්මක සංයුක්තතාවය වැඩි කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ හැකිලීමේ අනුපාතය අඩු කිරීම;
④ අභ්යන්තර ආතතිය තුරන් කිරීම සඳහා තාප සංරක්ෂණ කාලය සුදුසු පරිදි දීර්ඝ කරන්න.
⑤SMC ද්රව්යවල සුව කිරීමේ හැකිලීමේ අනුපාතය සකසන්න.
(4)බිබිලි ඇතිවීම.සුව කළ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අර්ධ වෘත්තාකාර නෙරා යාම.
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රති-පියවර:
ද්රව්යය අසම්පූර්ණ ලෙස සුව වී තිබීම, දේශීය උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ මට්ටමක පැවතීම හෝ ද්රව්යයේ වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතය විශාල වීම සහ තහඩු අතර වාතය සිරවීම නිසා නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අර්ධ වෘත්තාකාර ඉදිමීමක් ඇති විය හැකිය.
(① අච්චු පීඩනය වැඩි කරන විට
(②තාප සංරක්ෂණ කාලය දීර්ඝ කරන්න
(③) අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.
④ ලිහිල් කරන ප්රදේශය අඩු කරන්න
(5)නිෂ්පාදනයේ මතුපිට වර්ණය අසමාන වේ.
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රති-පියවර:
① අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඒකාකාරී නොවන අතර කොටස ඉතා ඉහළය. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස පාලනය කළ යුතුය;
② අච්චු ද්රව්යයේ දුර්වල ද්රවශීලතාවය, අසමාන තන්තු ව්යාප්තියට හේතු වන අතර, සාමාන්යයෙන් දියවීමේ ද්රවශීලතාවය වැඩි කිරීම සඳහා අච්චු පීඩනය වැඩි කළ හැකිය;
③ වර්ණ පේස්ට් මිශ්ර කිරීමේ ක්රියාවලියේදී වර්ණක සහ දුම්මල හොඳින් මිශ්ර කළ නොහැක.
පළ කිරීමේ කාලය: මැයි-04-2021
