المشاكل الشائعة في عملية SMC والتدابير المضادة

العملية تشكيل مادة SMCتُعدّ هذه الطريقة الأكثر كفاءة في عملية تشكيل المواد البلاستيكية/المركبة المقواة بالألياف الزجاجية. تتميز عملية التشكيل هذه بالعديد من المزايا، منها: دقة أبعاد المنتج، ونعومة السطح، وجودة المظهر، وإمكانية تكرار الأبعاد، وإمكانية تشكيل الهياكل المعقدة دفعة واحدة، وعدم الحاجة إلى عمليات معالجة ثانوية قد تُلحق الضرر بالمنتج، وغيرها. مع ذلك، قد تظهر بعض العيوب في عملية إنتاج التشكيل هذه، والتي تتجلى بشكل رئيسي في الأسباب التالية:

(أنا)نقص المواد: نقص المواد يعني أن الأجزاء المصبوبة من مادة SMC لا يتم ملؤها بالكامل، وتتركز مواقع الإنتاج في الغالب على حواف منتجات SMC، وخاصة جذور وقمم الزوايا.
(أ) انخفاض تصريف المواد
(ب) مادة SMC ذات سيولة ضعيفة
(ج) ضغط غير كافٍ للمعدات
(د) المعالجة السريعة جداً
آلية التوليد والتدابير المضادة:
① بعد تلدين مادة SMC بالحرارة، تكون لزوجة المصهور عالية. قبل اكتمال تفاعل التشابك والتصلب، لا يتوفر الوقت والضغط والحجم الكافيان لملء تجويف القالب بالمصهور.
②) مدة تخزين مادة قولبة SMC طويلة جدًا، ويتبخر الستايرين كثيرًا، مما يؤدي إلى انخفاض كبير في خصائص تدفق مادة قولبة SMC.
③ لا تتشرب الألياف معجون الراتنج. لا يستطيع معجون الراتنج دفع الألياف للتدفق أثناء التشكيل، مما يؤدي إلى نقص في المواد. ولحل مشكلة نقص المواد الناتجة عن الأسباب المذكورة أعلاه، فإن الحل الأمثل هو إزالة هذه المواد المشكّلة عند تقطيع المواد.
④ يؤدي عدم كفاية كمية العلف إلى نقص المواد الغذائية. والحل هو زيادة كمية العلف بشكل مناسب.
⑤ يوجد فائض من الهواء وكمية كبيرة من المواد المتطايرة في مادة التشكيل. الحل هو زيادة عدد فتحات التهوية بشكل مناسب؛ وزيادة مساحة التغذية بشكل مناسب مع تفريغ الهواء لفترة زمنية محددة لتنظيف القالب؛ وزيادة ضغط التشكيل بشكل مناسب.
⑥ الضغط متأخر جدًا، وقد اكتملت عملية التشابك والتصلب للمادة المصبوبة قبل ملء تجويف القالب. ⑦ إذا كانت درجة حرارة القالب مرتفعة جدًا، فسيتسارع تفاعل التشابك والتصلب، لذا يجب خفض درجة الحرارة بشكل مناسب.

(2)فغرة.توجد ثقوب صغيرة منتظمة أو غير منتظمة على سطح المنتج، ومعظمها يتكون في الجزء العلوي والجدران الرقيقة الوسطى للمنتج.
آلية التوليد والتدابير المضادة:
① تحتوي مادة قولبة SMC على كمية كبيرة من الهواء، ونسبة عالية من المواد المتطايرة، ولا يتم تصريفها بسلاسة؛ كما أن تأثير التكثيف لمادة SMC ضعيف، ولا يمكن طرد الغاز بكفاءة. يمكن التحكم في الأسباب المذكورة أعلاه بفعالية من خلال الجمع بين زيادة عدد فتحات التهوية وتنظيف القالب.
٢- إذا كانت منطقة التغذية كبيرة جدًا، فيمكن التحكم بها عن طريق تقليلها بشكل مناسب. في عملية التشغيل الفعلية، قد تتسبب العوامل البشرية أيضًا في حدوث التراخوما. على سبيل المثال، إذا تم الضغط مبكرًا جدًا، فقد يصعب تصريف الغاز المحصور في مركب التشكيل، مما يؤدي إلى عيوب سطحية مثل المسام على سطح المنتج.

(3)التشوّه والالتواءوالسبب الرئيسي هو عدم انتظام معالجة مركب التشكيل وانكماش المنتج بعد فك القالب.
آلية التوليد والتدابير المضادة:
أثناء تفاعل تصلب الراتنج، تتغير البنية الكيميائية، مما يؤدي إلى انكماش حجمي. يؤدي عدم انتظام التصلب إلى ميل المنتج نحو الجانب المتصلب أولاً. ثانياً، معامل التمدد الحراري للمنتج أكبر من معامل التمدد الحراري للقالب الفولاذي. عند تبريد المنتج، يكون معدل انكماشه أحادي الاتجاه أكبر من معدل انكماش القالب أحادي الاتجاه. ولحل هذه المشكلة، تُعتمد الطرق التالية:
① تقليل فرق درجة الحرارة بين القوالب العلوية والسفلية، وجعل توزيع درجة الحرارة متساوياً قدر الإمكان؛
② استخدم تجهيزات التبريد للحد من التشوه؛
③ زيادة ضغط التشكيل بشكل مناسب، وزيادة الكثافة الهيكلية للمنتج، وتقليل معدل انكماش المنتج؛
④ قم بإطالة وقت حفظ الحرارة بشكل مناسب للتخلص من الإجهاد الداخلي.
⑤ اضبط معدل انكماش معالجة مادة SMC.
(4)حارقة.الانتفاخ نصف الدائري على سطح المنتج المعالج.
آلية التوليد والتدابير المضادة:
قد يكون السبب هو عدم اكتمال معالجة المادة، أو ارتفاع درجة الحرارة المحلية بشكل كبير، أو ارتفاع نسبة المواد المتطايرة في المادة، مما يؤدي إلى انحباس الهواء بين الصفائح، وهو ما يسبب الانتفاخ نصف الدائري على سطح المنتج.
(① عند زيادة ضغط التشكيل
(٢) تمديد وقت حفظ الحرارة
(③) خفض درجة حرارة القالب.
④ تقليل مساحة فك اللفائف
(5)لون سطح المنتج غير متجانس
آلية التوليد والتدابير المضادة:
① درجة حرارة القالب غير منتظمة، والجزء مرتفع للغاية. يجب التحكم بدرجة حرارة القالب بشكل صحيح؛
② ضعف سيولة مادة التشكيل، مما يؤدي إلى توزيع غير متساوٍ للألياف، ويمكن عمومًا زيادة ضغط التشكيل لزيادة سيولة المصهور؛
③ لا يمكن خلط الصبغة والراتنج جيدًا في عملية مزج معجون الألوان.