Cáiquy trình đúc vật liệu SMCĐây là phương pháp hiệu quả nhất trong quy trình đúc vật liệu composite/nhựa gia cường sợi thủy tinh. Quy trình đúc SMC có nhiều ưu điểm, chẳng hạn như: kích thước sản phẩm chính xác, bề mặt nhẵn, hình thức sản phẩm tốt và khả năng lặp lại kích thước, có thể đúc cả cấu trúc phức tạp trong một lần, không cần gia công lại làm hỏng sản phẩm, v.v. Tuy nhiên, các khuyết tật xấu cũng sẽ xuất hiện trong quá trình sản xuất đúc SMC, chủ yếu biểu hiện ở các nguyên nhân sau:
(TÔI)Thiếu nguyên liệuThiếu nguyên liệu dẫn đến việc các chi tiết đúc SMC không được lấp đầy hoàn toàn, và các điểm lỗi chủ yếu tập trung ở các cạnh của sản phẩm SMC, đặc biệt là phần gốc và đỉnh của các góc.
(a) Giảm lượng chất thải
(b) Vật liệu SMC có tính lưu động kém
(C) Áp suất thiết bị không đủ
(d) Làm khô quá nhanh
Cơ chế phát sinh và các biện pháp đối phó:
①Sau khi vật liệu SMC được hóa dẻo bằng nhiệt, độ nhớt nóng chảy rất lớn. Trước khi phản ứng liên kết ngang và đông đặc hoàn tất, không có đủ thời gian, áp suất và thể tích để lấp đầy khoang khuôn bằng chất nóng chảy.
②) Thời gian bảo quản vật liệu đúc SMC quá lâu, và styren bay hơi quá nhiều, dẫn đến giảm đáng kể tính chất chảy của vật liệu đúc SMC.
③ Nhựa không ngấm vào sợi. Nhựa không thể thúc đẩy sợi chảy trong quá trình đúc, dẫn đến thiếu vật liệu. Đối với tình trạng thiếu vật liệu do các nguyên nhân trên, giải pháp trực tiếp nhất là loại bỏ phần vật liệu đã đúc này khi cắt vật liệu.
④Lượng thức ăn không đủ gây ra tình trạng thiếu nguyên liệu. Giải pháp là tăng lượng thức ăn một cách hợp lý.
⑤ Có quá nhiều không khí và nhiều chất dễ bay hơi trong vật liệu đúc. Giải pháp là tăng số lượng lỗ thoát khí một cách thích hợp; tăng diện tích cấp liệu một cách thích hợp và xả khí trong một khoảng thời gian nhất định để làm sạch khuôn; tăng áp suất đúc một cách thích hợp.
⑥Áp suất quá muộn, và vật liệu được tạo hình đã hoàn thành quá trình liên kết chéo và đóng rắn trước khi lấp đầy khoang khuôn. ⑦Nếu nhiệt độ khuôn quá cao, phản ứng liên kết chéo và đóng rắn sẽ diễn ra nhanh hơn, vì vậy cần phải giảm nhiệt độ xuống mức thích hợp.
(2)Lỗ mở thông ruột.Trên bề mặt sản phẩm có những lỗ nhỏ đều đặn hoặc không đều, hầu hết tập trung ở phần trên và thành mỏng ở giữa sản phẩm.
Cơ chế phát sinh và các biện pháp đối phó:
① Vật liệu đúc SMC chứa lượng khí lớn và hàm lượng chất dễ bay hơi cao, dẫn đến việc thoát khí không được trơn tru; hiệu quả làm đặc của vật liệu SMC không tốt, khiến khí không thể thoát ra ngoài một cách hiệu quả. Các nguyên nhân trên có thể được kiểm soát hiệu quả bằng cách kết hợp tăng số lượng lỗ thông hơi và làm sạch khuôn.
② Khu vực cấp liệu quá lớn, việc giảm khu vực cấp liệu một cách thích hợp có thể giúp kiểm soát vấn đề. Trong quá trình vận hành thực tế, yếu tố con người cũng có thể gây ra hiện tượng này. Ví dụ, nếu việc tạo áp suất quá sớm, khí bị bao bọc trong hỗn hợp đúc có thể khó thoát ra ngoài, dẫn đến các khuyết tật bề mặt như lỗ rỗ trên bề mặt sản phẩm.
(3)Sự cong vênh và biến dạngNguyên nhân chính là do quá trình đóng rắn không đồng đều của vật liệu đúc và sự co ngót của sản phẩm sau khi tháo khuôn.
Cơ chế phát sinh và các biện pháp đối phó:
Trong quá trình phản ứng đóng rắn của nhựa, cấu trúc hóa học thay đổi, gây ra hiện tượng co thể tích. Tính không đồng đều của quá trình đóng rắn khiến sản phẩm có xu hướng bị biến dạng về phía mặt được đóng rắn trước. Thứ hai, hệ số giãn nở nhiệt của sản phẩm lớn hơn hệ số giãn nở nhiệt của khuôn thép. Khi sản phẩm nguội, tốc độ co ngót một chiều của sản phẩm lớn hơn tốc độ co ngót nhiệt một chiều của khuôn. Vì vậy, các phương pháp sau đây được áp dụng để giải quyết vấn đề:
① Giảm sự chênh lệch nhiệt độ giữa khuôn trên và khuôn dưới, và đảm bảo phân bố nhiệt độ đồng đều nhất có thể;
②Sử dụng các thiết bị làm mát để hạn chế biến dạng;
③ Tăng áp suất ép khuôn một cách thích hợp, tăng độ đặc chắc của sản phẩm và giảm tỷ lệ co ngót của sản phẩm;
④ Kéo dài thời gian giữ nhiệt một cách thích hợp để loại bỏ căng thẳng bên trong.
⑤ Điều chỉnh tỷ lệ co ngót khi đóng rắn của vật liệu SMC.
(4)Nổi mụn nước.Vết lồi hình bán nguyệt trên bề mặt sản phẩm đã đóng rắn.
Cơ chế phát sinh và các biện pháp đối phó:
Có thể là do vật liệu chưa được đóng rắn hoàn toàn, nhiệt độ cục bộ quá cao, hoặc hàm lượng chất dễ bay hơi trong vật liệu lớn, khiến không khí bị kẹt giữa các lớp, tạo ra vết phồng hình bán nguyệt trên bề mặt sản phẩm.
(①Khi tăng áp suất khuôn)
(②Kéo dài thời gian giữ nhiệt)
(③) Hạ nhiệt độ khuôn.
④ Giảm diện tích tháo gỡ
(5)Màu sắc bề mặt của sản phẩm không đồng đều
Cơ chế phát sinh và các biện pháp đối phó:
① Nhiệt độ khuôn không đồng đều, và sản phẩm quá cao. Cần kiểm soát nhiệt độ khuôn một cách hợp lý;
② Độ lưu động kém của vật liệu đúc, dẫn đến sự phân bố sợi không đồng đều, nhìn chung có thể tăng áp suất đúc để tăng độ lưu động của chất nóng chảy;
③ Trong quá trình pha trộn bột màu, chất tạo màu và nhựa không thể trộn đều.
Thời gian đăng bài: 04/05/2021
