CácQuy trình đúc vật liệu SMClà phương pháp hiệu quả nhất trong quy trình đúc vật liệu composite/nhựa gia cố bằng sợi thủy tinh.Quá trình đúc SMC có nhiều ưu điểm như: kích thước sản phẩm chính xác, bề mặt nhẵn, hình thức sản phẩm tốt và độ lặp lại kích thước, cấu trúc phức tạp cũng có thể được đúc cùng một lúc, xử lý thứ cấp không cần làm hỏng sản phẩm, v.v. Các khiếm khuyết cũng sẽ xuất hiện trong quy trình sản xuất khuôn SMC, chủ yếu biểu hiện ở những lý do sau:
(TÔI)Thiếu nguyên liệu: Thiếu nguyên liệu đồng nghĩa với việc các bộ phận đúc của SMC không được lấp đầy hoàn toàn và nơi sản xuất hầu hết tập trung ở các cạnh của sản phẩm SMC, đặc biệt là phần gốc và phần ngọn của các góc.
(a) Xả vật liệu ít hơn
(b) Vật liệu SMC có tính lưu động kém
(C) Áp suất thiết bị không đủ
(d) Chữa quá nhanh
Cơ chế phát sinh và biện pháp khắc phục:
①Sau khi vật liệu SMC được làm dẻo bằng nhiệt, độ nhớt nóng chảy lớn.Trước khi phản ứng liên kết ngang và hóa rắn hoàn tất, không có đủ thời gian, áp suất và thể tích để lấp đầy khoang khuôn bằng chất nóng chảy.
②) Thời gian bảo quản của vật liệu đúc SMC quá dài và styrene bay hơi quá nhiều, dẫn đến đặc tính dòng chảy của vật liệu đúc SMC giảm đáng kể.
③Nhựa dán không ngấm vào sợi.Chất dán nhựa không thể làm cho sợi chảy ra trong quá trình đúc, dẫn đến thiếu nguyên liệu.Đối với tình trạng thiếu nguyên liệu do các nguyên nhân trên, giải pháp trực tiếp nhất là loại bỏ các vật liệu đúc này khi cắt vật liệu.
④Lượng cho ăn không đủ gây thiếu nguyên liệu.Giải pháp là tăng lượng cho ăn hợp lý.
⑤Có quá nhiều không khí và nhiều chất dễ bay hơi trong vật liệu đúc.Giải pháp là tăng số lượng ống xả một cách hợp lý;tăng diện tích cho ăn và ợ hơi một cách thích hợp trong một khoảng thời gian nhất định để làm sạch khuôn;tăng áp suất đúc một cách thích hợp.
⑥Áp suất quá muộn và vật liệu đúc đã hoàn thành liên kết chéo và xử lý trước khi lấp đầy khoang khuôn.⑦Nếu nhiệt độ khuôn quá cao, phản ứng liên kết ngang và đóng rắn sẽ diễn ra nhanh hơn, do đó cần giảm nhiệt độ một cách thích hợp.
(2)Lỗ khí.Trên bề mặt sản phẩm có các lỗ nhỏ đều đặn hoặc không đều, hầu hết được tạo ra ở thành mỏng phía trên và giữa của sản phẩm.
Cơ chế phát sinh và biện pháp khắc phục:
①Vật liệu đúc SMC chứa một lượng lớn không khí và hàm lượng chất dễ bay hơi lớn, khí thải không trơn tru;Hiệu ứng làm đặc của vật liệu SMC không tốt và khí không thể thoát ra ngoài một cách hiệu quả.Những nguyên nhân trên có thể được kiểm soát hiệu quả bằng cách kết hợp tăng số lượng lỗ thoát hơi và làm sạch khuôn.
②Khu vực cho ăn quá lớn, có thể kiểm soát việc giảm diện tích cho ăn một cách thích hợp.Trong quá trình vận hành thực tế, yếu tố con người cũng có thể gây ra bệnh đau mắt hột.Ví dụ, nếu điều áp quá sớm, khí bọc trong hợp chất đúc có thể khó thoát ra ngoài, dẫn đến các khuyết tật bề mặt như lỗ rỗng trên bề mặt sản phẩm.
(3)Cong vênh và biến dạng.Lý do chính là sự đóng rắn không đồng đều của hợp chất đúc và sự co rút của sản phẩm sau khi đúc.
Cơ chế phát sinh và biện pháp khắc phục:
Trong quá trình phản ứng đóng rắn của nhựa, cấu trúc hóa học thay đổi, gây co rút thể tích.Tính đồng nhất của quá trình đóng rắn khiến sản phẩm có xu hướng cong vênh về phía được xử lý lần đầu.Thứ hai, hệ số giãn nở nhiệt của sản phẩm lớn hơn so với khuôn thép.Khi sản phẩm được làm mát, tốc độ co rút một chiều của nó lớn hơn tốc độ co rút nhiệt một chiều của khuôn.Để đạt được mục đích này, các phương pháp sau được áp dụng để giải quyết vấn đề:
①Giảm chênh lệch nhiệt độ giữa khuôn trên và khuôn dưới, đồng thời phân bổ nhiệt độ càng đều càng tốt;
②Sử dụng thiết bị làm mát để hạn chế biến dạng;
③Tăng áp suất đúc một cách thích hợp, tăng độ nén kết cấu của sản phẩm và giảm tốc độ co ngót của sản phẩm;
④ Kéo dài thời gian bảo quản nhiệt một cách thích hợp để loại bỏ ứng suất bên trong.
⑤Điều chỉnh tốc độ co ngót của vật liệu SMC.
(4)Phồng rộp.Chỗ phồng hình bán nguyệt trên bề mặt sản phẩm đã đóng rắn.
Cơ chế phát sinh và biện pháp khắc phục:
Có thể là do vật liệu chưa được xử lý hoàn toàn, nhiệt độ cục bộ quá cao hoặc hàm lượng chất dễ bay hơi trong vật liệu lớn và bẫy không khí giữa các tấm khiến cho bề mặt sản phẩm bị phồng lên hình bán nguyệt.
(①Khi tăng áp suất đúc
(②Kéo dài thời gian bảo quản nhiệt
(③) Giảm nhiệt độ khuôn.
④Giảm diện tích tháo cuộn
(5)Màu sắc bề mặt sản phẩm không đồng đều
Cơ chế phát sinh và biện pháp khắc phục:
①Nhiệt độ khuôn không đồng đều và chi tiết quá cao.Nhiệt độ khuôn phải được kiểm soát hợp lý;
②Tính lưu động của vật liệu đúc kém, dẫn đến sự phân bố sợi không đồng đều, thường có thể làm tăng áp suất đúc để tăng tính lưu động của chất tan chảy;
③Không thể trộn lẫn sắc tố và nhựa trong quá trình trộn bột màu.
Thời gian đăng: May-04-2021
