TheSMC материалын калыптоо процессиайнек буласы менен бекемделген пластик/композиттик материалды калыптоо процессиндеги эң натыйжалуусу болуп саналат. SMC калыптоо процессинин көптөгөн артыкчылыктары бар, мисалы: так продукт өлчөмү, жылмакай бети, жакшы продукт көрүнүшү жана өлчөмү кайталанышы, татаал түзүлүштү бир убакта калыптоого болот, экинчилик иштетүү продуктуга зыян келтирүүнү талап кылбайт ж.б. Бирок, SMC калыптоо өндүрүш процессинде жаман кемчиликтер да пайда болот, алар негизинен төмөнкү себептерден улам көрүнөт:
(Мен)Материалдын жетишсиздигиМатериалдын жетишсиздиги SMC калыпталган тетиктеринин толугу менен толтурулбагандыгын билдирет жана өндүрүш аянтчалары көбүнчө SMC продукцияларынын четтерине, айрыкча бурчтарынын тамырларына жана үстүнкү бөлүгүнө топтолгон.
(а) Материалдын азыраак чыгымдалышы
(b) SMC материалынын суюктугу начар
(C) Жабдуулардын басымы жетишсиз
(г) Өтө тез кургатуу
Генерация механизми жана каршы чаралар:
1 SMC материалы жылуулук менен пластиктештирилгенден кийин, эритменин илешкектүүлүгү жогору болот. Кайчылаш байланыштыруу жана катуулануу реакциясы аяктаганга чейин, калыптын көңдөйүн эритме менен толтуруу үчүн убакыт, басым жана көлөм жетишсиз болот.
2) SMC калыптоочу материалын сактоо убактысы өтө узак жана стирол өтө көп учуп кетет, бул SMC калыптоочу материалынын агым касиеттеринин олуттуу төмөндөшүнө алып келет.
③Чайыр пастасы булага сиңбейт. Чайыр пастасы калыптоо учурунда буланын агышын шарттай албайт, бул материалдын жетишсиздигине алып келет. Жогорудагы себептерден улам келип чыккан материалдардын жетишсиздигинен улам, эң түз чечим - материалдарды кесүүдө ушул калыпка салынган материалдарды алып салуу.
④Тоюттун жетишсиздиги материалдын жетишсиздигине алып келет. Чечим - тоюттун көлөмүн тийиштүү түрдө көбөйтүү.
⑤Калыптоо материалында өтө көп аба жана көп учуучу заттар бар. Чечим - түтүн чыгаруучу түтүктөрдүн санын тийиштүү түрдө көбөйтүү; калыпты тазалоо үчүн белгилүү бир убакытка чейин тамактандыруу аянтын жана кекирүүнү тиешелүү түрдө көбөйтүү; калыптоо басымын тиешелүү түрдө жогорулатуу.
⑥Басым өтө кеч болуп, калыпка салынган материал калыптын көңдөйүн толтуруудан мурун кайчылаш байланыштыруу жана катуулоону аяктаган. ⑦Эгерде калыптын температурасы өтө жогору болсо, кайчылаш байланыштыруу жана катуулоо реакциясы күчөйт, андыктан температураны тийиштүү түрдө төмөндөтүү керек.
(2)Стома.Буюмдун бетинде үзгүлтүксүз же туура эмес майда тешиктер бар, алардын көпчүлүгү буюмдун үстүнкү жана ортоңку жука дубалдарында пайда болот.
Генерация механизми жана каршы чаралар:
1. SMC калыптоочу материалында көп өлчөмдө аба бар жана учма заттардын курамы чоң, ал эми түтүн жылмакай эмес; SMC материалынын коюулантуу таасири жакшы эмес жана газды натыйжалуу чыгарып салуу мүмкүн эмес. Жогорудагы себептерди желдеткичтердин санын көбөйтүү жана калыпты тазалоо менен натыйжалуу башкарууга болот.
②Тамактандыруу аянты өтө чоң болгондуктан, тамактандыруу аянтын тийиштүү түрдө азайтуу менен көзөмөлдөөгө болот. Иш жүзүндөгү иштөө процессинде адам факторлору да трахоманы пайда кылышы мүмкүн. Мисалы, басым өтө эрте болсо, калыптоо кошулмасына оролгон газдын чыгышы кыйын болуп, продуктунун бетинде тешикчелер сыяктуу беттик кемчиликтер пайда болушу мүмкүн.
(3)Деформация жана кыйшайууНегизги себеби - калыптоо кошулмасынын бирдей эмес кургашы жана буюмдун кургатылгандан кийин кичирейиши.
Генерация механизми жана каршы чаралар:
Чайырдын катуулануу реакциясы учурунда химиялык түзүлүшү өзгөрүп, көлөмдүн кичирейишине алып келет. Катуулануунун бирдейлиги продуктунун биринчи катууланган тарапка ийилип кетишине алып келет. Экинчиден, продуктунун жылуулук кеңейүү коэффициенти болот калыптыкына караганда чоңураак. Продукция муздаганда, анын бир тараптуу кичирейүү ылдамдыгы калыптын бир тараптуу жылуулук кичирейүү ылдамдыгынан чоңураак болот. Бул максатта көйгөйдү чечүү үчүн төмөнкү ыкмалар колдонулат:
①Жогорку жана төмөнкү калыптардын ортосундагы температура айырмасын азайтып, температуранын бөлүштүрүлүшүн мүмкүн болушунча бирдей кылыңыз;
②Деформацияны чектөө үчүн муздатуучу шаймандарды колдонуңуз;
③ Калыптоо басымын тийиштүү түрдө жогорулатуу, буюмдун структуралык тыгыздыгын жогорулатуу жана буюмдун кичирейүү ылдамдыгын азайтуу;
④ Ички чыңалууну жок кылуу үчүн жылуулукту сактоо убактысын тийиштүү түрдө узартыңыз.
⑤SMC материалынын катуулануу ылдамдыгын тууралаңыз.
(4)Ыйлаакчалардын пайда болушу.Катууланган продуктунун бетиндеги жарым тегерек формасындагы томпоктук.
Генерация механизми жана каршы чаралар:
Материал толук кургабаган, жергиликтүү температура өтө жогору же материалдагы учуучу заттардын курамы көп болуп, аба барактардын ортосуна топтолуп, продуктунун бетинде жарым тегерек дөмпөк пайда болушу мүмкүн.
(①Форма басымын жогорулатканда
(②Жылуулукту сактоо убактысын узартыңыз
(③) Калыптын температурасын төмөндөтүңүз.
④Эс алуу аймагын азайтыңыз
(5)Буюмдун бетинин түсү бирдей эмес
Генерация механизми жана каршы чаралар:
①Калыптын температурасы бирдей эмес жана тетик өтө жогору. Калыптын температурасын туура көзөмөлдөө керек;
② Калыптоо материалынын начар суюктугу буланын бирдей эмес бөлүштүрүлүшүнө алып келет, бул көбүнчө эритменин суюктугун жогорулатуу үчүн калыптоо басымын жогорулатат;
③ Түстүү паста аралаштыруу процессинде пигмент менен чайырды жакшылап аралаштырууга болбойт.
Жарыяланган убактысы: 2021-жылдын 4-майы
