ထိုSMC ပစ္စည်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဖန်ဖိုက်ဘာအားဖြည့်ပလတ်စတစ်/ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အထိရောက်ဆုံးတစ်ခုဖြစ်သည်။ SMC ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အားသာချက်များစွာရှိပြီး၊ ဥပမာ- တိကျသောထုတ်ကုန်အရွယ်အစား၊ ချောမွေ့သောမျက်နှာပြင်၊ ကောင်းမွန်သောထုတ်ကုန်အသွင်အပြင်နှင့် အရွယ်အစားကို ထပ်ခါတလဲလဲလုပ်ဆောင်နိုင်ခြင်း၊ ရှုပ်ထွေးသောဖွဲ့စည်းပုံကိုလည်း တစ်ပြိုင်နက်တည်းပုံသွင်းနိုင်ခြင်း၊ ဒုတိယလုပ်ငန်းစဉ်သည် ထုတ်ကုန်ကိုပျက်စီးစေရန်မလိုအပ်ခြင်း စသည်တို့ဖြစ်သည်။ သို့သော်၊ SMC ပုံသွင်းခြင်းထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် မကောင်းသောချို့ယွင်းချက်များလည်း ပေါ်လာမည်ဖြစ်ပြီး၊ အဓိကအားဖြင့် အောက်ပါအကြောင်းရင်းများတွင် ထင်ရှားသည်-
(ကျွန်တော်)ပစ္စည်းမရှိခြင်းပစ္စည်းမရှိခြင်းကြောင့် SMC ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများ အပြည့်အဝမဖြည့်ရသေးဘဲ ထုတ်လုပ်မှုနေရာများသည် SMC ထုတ်ကုန်များ၏ အစွန်းများ၊ အထူးသဖြင့် ထောင့်များ၏ အမြစ်များနှင့် အပေါ်ပိုင်းတွင် အများဆုံး အာရုံစိုက်လေ့ရှိသည်။
(က) ပစ္စည်းစွန့်ထုတ်မှု နည်းပါးခြင်း
(ခ) SMC ပစ္စည်းသည် အရည်ပျော်မှု ညံ့ဖျင်းသည်
(ဂ) စက်ပစ္စည်းဖိအား မလုံလောက်ခြင်း
(ဃ) အလွန်အမင်း မြန်မြန်ခြောက်ခြင်း
ထုတ်လုပ်ခြင်းယန္တရားနှင့် တန်ပြန်အစီအမံများ-
① SMC ပစ္စည်းကို အပူဖြင့် ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ပြီးနောက်၊ အရည်ပျော် viscosity မြင့်မားသည်။ cross-linking နှင့် solidification ဓာတ်ပြုမှုမပြီးမီ၊ မှိုအခေါင်းပေါက်ကို အရည်ပျော်ဖြင့်ဖြည့်ရန် အချိန်၊ ဖိအားနှင့် ထုထည်မလုံလောက်ပါ။
②) SMC မှိုပစ္စည်း၏ သိုလှောင်ချိန်သည် အလွန်ကြာပြီး စတိုင်ရင်းသည် အလွန်အငွေ့ပျံကာ SMC မှိုပစ္စည်း၏ စီးဆင်းမှုဂုဏ်သတ္တိများကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေသည်။
③ သစ်စေးအနှစ်ကို အမျှင်ထဲသို့ မစိမ်ထားပါ။ သစ်စေးအနှစ်သည် ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း အမျှင်ကို စီးဆင်းစေရန် မမောင်းနှင်နိုင်သောကြောင့် ပစ္စည်းပြတ်လပ်မှု ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အထက်ပါအကြောင်းရင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပစ္စည်းပြတ်လပ်မှုအတွက် အတိုက်ရိုက်ဆုံးဖြေရှင်းနည်းမှာ ပစ္စည်းများကို ဖြတ်တောက်သည့်အခါ ဤပုံသွင်းပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားရန်ဖြစ်သည်။
(၄) အစာကျွေးမှုပမာဏ မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ပစ္စည်းပြတ်လပ်မှု ဖြစ်ပေါ်သည်။ ဖြေရှင်းနည်းမှာ အစာကျွေးမှုပမာဏကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ရန်ဖြစ်သည်။
(၅) မှိုပုံသွင်းပစ္စည်းတွင် လေများလွန်းပြီး ပျံ့လွင့်လွယ်သောပစ္စည်းများစွာရှိသည်။ ဖြေရှင်းချက်မှာ မှိုထွက်ပေါက်အရေအတွက်ကို သင့်လျော်စွာတိုးမြှင့်ခြင်း၊ မှိုကိုသန့်ရှင်းရန် အစာကျွေးသည့်နေရာကို သင့်လျော်စွာတိုးမြှင့်ခြင်းနှင့် အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ လေချဉ်တက်ခြင်း၊ မှိုဖိအားကို သင့်လျော်စွာတိုးမြှင့်ခြင်းဖြစ်သည်။
(⑥) ဖိအားနောက်ကျလွန်းပြီး ပုံသွင်းပစ္စည်းသည် မှိုအခေါင်းပေါက်ကို မဖြည့်မီ ဖြတ်ကျော်ချိတ်ဆက်ခြင်းနှင့် ခြောက်သွေ့ခြင်း ပြီးမြောက်ပြီးဖြစ်သည်။ (⑦) မှိုအပူချိန် အလွန်မြင့်မားပါက ဖြတ်ကျော်ချိတ်ဆက်ခြင်းနှင့် ခြောက်သွေ့ခြင်း တုံ့ပြန်မှု မြင့်တက်လာမည်ဖြစ်သောကြောင့် အပူချိန်ကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချသင့်သည်။
(၂)စတိုမာ။ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်တွင် ပုံမှန် သို့မဟုတ် မမှန်သော အပေါက်ငယ်များ ရှိပြီး အများစုမှာ ထုတ်ကုန်၏ အပေါ်နှင့် အလယ်ရှိ ပါးလွှာသော နံရံများတွင် ဖြစ်ပေါ်သည်။
ထုတ်လုပ်ခြင်းယန္တရားနှင့် တန်ပြန်အစီအမံများ-
①SMC မှိုပစ္စည်းတွင် လေများစွာပါဝင်ပြီး မတည်ငြိမ်သောပါဝင်မှုများပြားကာ စွန့်ထုတ်မှုချောမွေ့မှုမရှိပါ။ SMC ပစ္စည်း၏ ထူထဲစေသောအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် မကောင်းပါ။ ဓာတ်ငွေ့ကို ထိရောက်စွာ မောင်းထုတ်၍မရပါ။ အထက်ပါအကြောင်းရင်းများကို လေဝင်ပေါက်အရေအတွက်တိုးမြှင့်ခြင်းနှင့် မှိုကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်းဖြင့် ထိရောက်စွာထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည်။
② အစာကျွေးဧရိယာကြီးလွန်းသောကြောင့် အစာကျွေးဧရိယာကို သင့်လျော်စွာလျှော့ချခြင်းကို ထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည်။ အမှန်တကယ်လည်ပတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လူသားအချက်များကလည်း မျက်ခမ်းစပ်ရောဂါကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ဖိအားပေးခြင်းသည် အလွန်စောလွန်းပါက၊ ပုံသွင်းဒြပ်ပေါင်းတွင် ထုပ်ပိုးထားသောဓာတ်ငွေ့ကို ထုတ်လွှတ်ရန် ခက်ခဲနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အပေါက်များကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
(၃)ကောက်ကွေးခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်းအဓိကအကြောင်းရင်းမှာ ပုံသွင်းဒြပ်ပေါင်း မညီမညာ အခြောက်ခံခြင်းနှင့် ပုံသွင်းပြီးနောက် ထုတ်ကုန် ကျုံ့သွားခြင်းတို့ဖြစ်သည်။
ထုတ်လုပ်ခြင်းယန္တရားနှင့် တန်ပြန်အစီအမံများ-
သစ်စေး၏ အရည်ကျိုခြင်း ဓာတ်ပြုမှုအတွင်း ဓာတုဖွဲ့စည်းပုံ ပြောင်းလဲသွားပြီး ထုထည်ကျုံ့သွားစေသည်။ အရည်ကျိုခြင်း၏ တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုကြောင့် ထုတ်ကုန်သည် ပထမအရည်ကျိုသည့်ဘက်သို့ ကွေးညွှတ်သွားတတ်သည်။ ဒုတိယအချက်အနေဖြင့် ထုတ်ကုန်၏ အပူချဲ့ထွင်မှုကိန်းသည် သံမဏိမှိုထက် ပိုကြီးသည်။ ထုတ်ကုန်ကို အအေးခံသောအခါ ၎င်း၏ တစ်လမ်းသွား ကျုံ့နှုန်းသည် မှို၏ တစ်လမ်းသွား အပူကျုံ့နှုန်းထက် ပိုကြီးသည်။ ဤရည်ရွယ်ချက်အတွက် ပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန် အောက်ပါနည်းလမ်းများကို အသုံးပြုသည်-
① အပေါ်နှင့်အောက် မှိုများကြား အပူချိန်ကွာခြားချက်ကို လျှော့ချပြီး အပူချိန်ဖြန့်ဖြူးမှုကို တတ်နိုင်သမျှ ညီညာအောင် ပြုလုပ်ပါ။
② ပုံပျက်ခြင်းကို ကန့်သတ်ရန် အအေးပေးပစ္စည်းများကို အသုံးပြုပါ။
③ ပုံသွင်းဖိအားကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပါ၊ ထုတ်ကုန်၏ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ကျစ်လစ်မှုကို မြှင့်တင်ပါ၊ ထုတ်ကုန်၏ ကျုံ့နှုန်းကို လျှော့ချပါ။
④ အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အပူထိန်းသိမ်းချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုးချဲ့ပါ။
⑤SMC ပစ္စည်း၏ ခြောက်သွေ့မှုကျုံ့နှုန်းကို ချိန်ညှိပါ။
(၄)အရည်ကြည်ဖုများထွက်ခြင်း။ကုသထားသော ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ တစ်ဝက်စက်ဝိုင်းပုံ အဖု။
ထုတ်လုပ်ခြင်းယန္တရားနှင့် တန်ပြန်အစီအမံများ-
ပစ္စည်းသည် အပြည့်အဝ မခြောက်သွေ့ခြင်း၊ ဒေသတွင်း အပူချိန် အလွန်မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် ပစ္စည်းတွင် မတည်ငြိမ်သော ပါဝင်မှု များပြားခြင်းနှင့် စာရွက်များကြားတွင် လေပိတ်မိနေခြင်း တို့ကြောင့် ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် တစ်ဝက်စက်ဝိုင်းပုံ အဖုအထစ် ဖြစ်ပေါ်ခြင်း ဖြစ်နိုင်သည်။
(① ပုံသွင်းဖိအားကို တိုးမြှင့်လိုက်သောအခါ
(② အပူထိန်းသိမ်းချိန်ကို တိုးမြှင့်ပါ
(၃) မှိုအပူချိန်ကို လျှော့ချပါ။
④ ဖြေလျှော့ဧရိယာကို လျှော့ချပါ
(၅)ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်အရောင် မညီမညာဖြစ်နေခြင်း
ထုတ်လုပ်ခြင်းယန္တရားနှင့် တန်ပြန်အစီအမံများ-
① မှိုအပူချိန်သည် တစ်ပြေးညီမဟုတ်ပြီး အစိတ်အပိုင်းသည် အလွန်မြင့်မားသည်။ မှိုအပူချိန်ကို ကောင်းစွာထိန်းချုပ်သင့်သည်။
② မှိုပစ္စည်း၏ အရည်ပျော်မှုညံ့ဖျင်းခြင်းသည် မညီမညာဖိုက်ဘာဖြန့်ဖြူးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် မှိုဖိအားကို မြှင့်တင်ပေးပြီး အရည်ပျော်၏ အရည်ပျော်မှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်။
③ အရောင်ပါစ ရောစပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရောင်ခြယ်ပစ္စည်းနှင့် ရေဆေးကို ကောင်းစွာ ရောစပ်၍မရပါ။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၁ ခုနှစ်၊ မေလ ၄ ရက်
