OSMC malzeme kalıplama işlemiCam elyaf takviyeli plastik/kompozit malzeme kalıplama işleminde en verimli yöntemdir. SMC kalıplama işleminin birçok avantajı vardır, örneğin: doğru ürün boyutu, pürüzsüz yüzey, iyi ürün görünümü ve boyut tekrarlanabilirliği, karmaşık yapıların da tek seferde kalıplanabilmesi, ikincil işlemde ürüne zarar vermeye gerek olmaması vb. Bununla birlikte, SMC kalıplama üretim sürecinde, esas olarak aşağıdaki nedenlerden kaynaklanan kötü kusurlar da ortaya çıkacaktır:
(BEN)Malzeme eksikliğiMalzeme yetersizliği, SMC kalıplı parçaların tamamen doldurulmadığı ve üretim bölgelerinin çoğunlukla SMC ürünlerinin kenarlarında, özellikle köşelerin kök ve üst kısımlarında yoğunlaştığı anlamına gelir.
(a) Daha az malzeme boşaltımı
(b) SMC malzemesinin akışkanlığı düşüktür.
(C) Yetersiz ekipman basıncı
(d) Çok hızlı kürleme
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
①SMC malzemesi ısı ile plastikleştirildikten sonra, eriyik viskozitesi yüksektir. Çapraz bağlama ve katılaşma reaksiyonu tamamlanmadan önce, kalıp boşluğunu eriyikle doldurmak için yeterli zaman, basınç ve hacim yoktur.
②) SMC kalıplama malzemesinin depolama süresi çok uzundur ve stiren çok fazla buharlaşır, bu da SMC kalıplama malzemesinin akış özelliklerinde önemli bir azalmaya neden olur.
③Reçine macunu liflere nüfuz etmez. Reçine macunu, kalıplama sırasında liflerin akmasını sağlayamaz, bu da malzeme yetersizliğine yol açar. Yukarıdaki nedenlerden kaynaklanan malzeme yetersizliği için en doğrudan çözüm, malzeme kesimi sırasında bu kalıplanmış malzemelerin çıkarılmasıdır.
④Yetersiz yemleme miktarı malzeme kıtlığına neden olur. Çözüm, yemleme miktarını uygun şekilde artırmaktır.
⑤Kalıplama malzemesinde çok fazla hava ve uçucu madde bulunmaktadır. Çözüm, egzoz sayısını uygun şekilde artırmak; besleme alanını uygun şekilde artırmak ve kalıbı temizlemek için belirli bir süre boyunca hava alma işlemi yapmak; kalıplama basıncını uygun şekilde artırmaktır.
⑥Basınç çok geç uygulanır ve kalıplanan malzeme, kalıp boşluğunu doldurmadan önce çapraz bağlanma ve sertleşme işlemini tamamlar. ⑦Kalıp sıcaklığı çok yüksekse, çapraz bağlanma ve sertleşme reaksiyonu öne geçer, bu nedenle sıcaklık uygun şekilde düşürülmelidir.
(2)Stoma.Ürünün yüzeyinde düzenli veya düzensiz küçük delikler bulunur; bunların çoğu ürünün üst ve orta ince duvarlarında oluşur.
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
①SMC kalıplama malzemesi yüksek miktarda hava ve uçucu madde içerir ve egzoz düzgün değildir; SMC malzemesinin kalınlaştırma etkisi iyi değildir ve gaz etkili bir şekilde dışarı atılamaz. Yukarıdaki nedenler, havalandırma deliklerinin sayısının artırılması ve kalıbın temizlenmesi kombinasyonuyla etkili bir şekilde kontrol edilebilir.
②Besleme alanı çok büyükse, besleme alanının uygun şekilde küçültülmesiyle kontrol altına alınabilir. Gerçek operasyon sürecinde, insan faktörleri de trahom'a neden olabilir. Örneğin, basınçlandırma çok erken yapılırsa, kalıplama bileşiği içinde hapsolmuş gazın boşaltılması zorlaşabilir ve bu da ürünün yüzeyinde gözenekler gibi yüzey kusurlarına yol açabilir.
(3)Çarpılma ve deformasyonBunun başlıca nedeni, kalıplama bileşiğinin düzensiz kürleşmesi ve kalıptan çıkarıldıktan sonra ürünün büzülmesidir.
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
Reçinenin kürleme reaksiyonu sırasında kimyasal yapı değişir ve bu da hacim büzülmesine neden olur. Kürlemenin homojen olmaması, ürünün ilk kürlenen tarafa doğru bükülmesine yol açar. İkinci olarak, ürünün termal genleşme katsayısı çelik kalıbınkinden daha büyüktür. Ürün soğutulduğunda, tek yönlü büzülme oranı kalıbın tek yönlü ısı büzülme oranından daha fazladır. Bu sorunu çözmek için aşağıdaki yöntemler benimsenmiştir:
①Üst ve alt kalıplar arasındaki sıcaklık farkını azaltın ve sıcaklık dağılımını mümkün olduğunca eşit hale getirin;
②Deformasyonu sınırlamak için soğutma aparatları kullanın;
③Kalıplama basıncını uygun şekilde artırarak ürünün yapısal yoğunluğunu artırın ve ürünün büzülme oranını azaltın;
④ İç gerilimi ortadan kaldırmak için ısıyı koruma süresini uygun şekilde uzatın.
⑤SMC malzemesinin kürlenme büzülme oranını ayarlayın.
(4)Kabarcık oluşumu.Kürlenmiş ürünün yüzeyindeki yarım daire şeklindeki çıkıntı.
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
Malzemenin tam olarak kürleşmemiş olması, yerel sıcaklığın çok yüksek olması veya malzemedeki uçucu madde içeriğinin fazla olması ve tabakalar arasında hava hapsolması, ürünün yüzeyinde yarım daire şeklinde bir çıkıntıya neden olabilir.
(①Kalıplama basıncını artırırken)
(②Isı koruma süresini uzatın)
(③) Kalıp sıcaklığını düşürün.
④Açılma alanını azaltın
(5)Ürünün yüzey rengi düzensizdir.
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
①Kalıp sıcaklığı homojen değil ve parça çok yüksek sıcaklıkta. Kalıp sıcaklığı uygun şekilde kontrol edilmelidir;
②Kalıplama malzemesinin akışkanlığının düşük olması, liflerin düzensiz dağılımına yol açar; genellikle kalıplama basıncını artırarak eriyiğin akışkanlığını artırabilirsiniz;
③Renk macunu karıştırma işleminde pigment ve reçine iyi karışmıyor.
Yayın tarihi: 04 Mayıs 2021
