TheSMC материалын қалыптау процесішыны талшықпен күшейтілген пластик/композиттік материалды қалыптау процесіндегі ең тиімдісі болып табылады. SMC қалыптау процесінің көптеген артықшылықтары бар, мысалы: өнімнің дәл өлшемі, тегіс беті, өнімнің жақсы сыртқы түрі және өлшемінің қайталануы, күрделі құрылымды бір уақытта қалыптауға болады, екінші реттік өңдеу өнімге зақым келтіруді қажет етпейді және т.б. Дегенмен, SMC қалыптау өндірісі процесінде де жаман ақаулар пайда болады, олар негізінен келесі себептерден көрінеді:
(Мен)Материалдың жетіспеушілігіМатериалдың жетіспеушілігі SMC қалыпталған бөлшектерінің толығымен толтырылмағанын және өндіріс орындарының негізінен SMC өнімдерінің шеттеріне, әсіресе бұрыштарының тамырлары мен үстіңгі бөліктеріне шоғырланғанын білдіреді.
(a) Материалдың аз шығындалуы
(b) SMC материалының өтімділігі нашар
(C) Жабдық қысымының жеткіліксіздігі
(d) Тым тез қату
Генерация механизмі және қарсы шаралар:
①SMC материалы жылумен пластиктендірілгеннен кейін, балқыманың тұтқырлығы жоғары болады. Айқас байланыс және қатаю реакциясы аяқталғанға дейін қалып қуысын балқымамен толтыруға уақыт, қысым және көлем жеткіліксіз болады.
2) SMC қалыптау материалын сақтау уақыты тым ұзақ, ал стирол тым көп буланады, бұл SMC қалыптау материалының ағындық қасиеттерінің айтарлықтай төмендеуіне әкеледі.
③Шайыр пастасы талшыққа сіңбейді. Шайыр пастасы қалыптау кезінде талшықтың ағып кетуіне әкелмейді, бұл материалдың жетіспеушілігіне әкеледі. Жоғарыда аталған себептерден туындаған материалдардың жетіспеушілігін шешудің ең тікелей шешімі - материалдарды кесу кезінде осы қалыпталған материалдарды алып тастау.
④Азықтандыру мөлшерінің жеткіліксіздігі материалдың жетіспеушілігіне әкеледі. Шешімі - азықтандыру мөлшерін тиісті түрде арттыру.
⑤Қалыптау материалында ауа тым көп және ұшпа заттар көп. Шешім - шығатын газдар санын тиісті түрде көбейту; қалыптарды тазарту үшін белгілі бір уақыт ішінде беру аймағын және кекіруді тиісті түрде арттыру; қалыптау қысымын тиісті түрде арттыру.
⑥Қысым тым кеш, және қалыпталған материал қалып қуысын толтырмас бұрын көлденең байланыстыру және қатайтуды аяқтаған. ⑦Егер қалып температурасы тым жоғары болса, көлденең байланыстыру және қатайту реакциясы күшейеді, сондықтан температураны тиісті түрде төмендету керек.
(2)Стома.Өнімнің бетінде тұрақты немесе тұрақты емес ұсақ тесіктер бар, олардың көпшілігі өнімнің жоғарғы және ортаңғы жұқа қабырғаларында пайда болады.
Генерация механизмі және қарсы шаралар:
①SMC қалыптау материалында көп мөлшерде ауа болады және ұшпа зат көп, ал шығатын газ тегіс емес; SMC материалының қоюландыру әсері жақсы емес, ал газды тиімді түрде шығару мүмкін емес. Жоғарыда аталған себептерді желдеткіш тесіктерінің санын көбейту және қалыптарды тазалау арқылы тиімді басқаруға болады.
②Тамақтандыру аймағы тым үлкен, тамақтандыру аймағын тиісті түрде азайтуды бақылауға болады. Нақты жұмыс процесінде адами факторлар да трахоманы тудыруы мүмкін. Мысалы, қысым тым ерте болса, қалыптау қоспасына оралған газдың шығуы қиын болуы мүмкін, бұл өнімнің бетінде тесіктер сияқты беткі ақауларға әкеледі.
(3)Деформация және деформацияНегізгі себеп - қалыптау қоспасының біркелкі емес қатаюы және өнімнің қалыптаудан кейін кішіреюі.
Генерация механизмі және қарсы шаралар:
Шайырдың қатаю реакциясы кезінде химиялық құрылымы өзгеріп, көлемнің кішіреюіне әкеледі. Қатайтудың біркелкілігі өнімнің бірінші қатаю жағына қарай майысуына әкеледі. Екіншіден, өнімнің термиялық кеңею коэффициенті болат қалыпқа қарағанда үлкенірек. Өнім салқындаған кезде оның бір жақты кішірею жылдамдығы қалыптың бір жақты жылулық кішірею жылдамдығынан үлкенірек болады. Осы мақсатта мәселені шешу үшін келесі әдістер қолданылады:
① Жоғарғы және төменгі қалыптар арасындағы температура айырмашылығын азайтыңыз және температураның таралуын мүмкіндігінше біркелкі етіңіз;
②Деформацияны шектеу үшін салқындатқыш құрылғыларды пайдаланыңыз;
③Қалыптау қысымын тиісті түрде арттыру, өнімнің құрылымдық тығыздығын арттыру және өнімнің кішірею жылдамдығын азайту;
④ Ішкі кернеуді жою үшін жылуды сақтау уақытын тиісті түрде ұзартыңыз.
⑤SMC материалының қатаю жылдамдығын реттеңіз.
(4)Көпіршіктердің пайда болуы.Қатқан өнімнің бетіндегі жартылай шеңбер тәрізді дөңес.
Генерация механизмі және қарсы шаралар:
Материал толық қатаймаған, жергілікті температура тым жоғары немесе материалдағы ұшпа зат мөлшері көп болуы мүмкін және ауа парақтардың арасына жиналып, өнімнің бетінде жартылай шеңбер тәрізді дөңес пайда болуы мүмкін.
(①Қалыптау қысымын арттырған кезде
(②Жылуды сақтау уақытын ұзартыңыз
(③) Қалып температурасын төмендетіңіз.
④Демалу аймағын азайтыңыз
(5)Өнімнің беткі түсі біркелкі емес
Генерация механизмі және қарсы шаралар:
①Қалып температурасы біркелкі емес және бөлшек тым жоғары. Қалып температурасын дұрыс бақылау керек;
②Қалыптау материалының нашар сұйықтығы, нәтижесінде талшықтың біркелкі таралмауы, әдетте, балқыманың сұйықтығын арттыру үшін қалыптау қысымын арттыруы мүмкін;
③ Бояғыш пастаны араластыру процесінде пигмент пен шайырды жақсы араластыру мүмкін емес.
Жарияланған уақыты: 2021 жылғы 4 мамыр
