TheSMC материалын қалыптау процесішыны талшықты арматураланған пластик/композиттік материалды қалыптау процесінде ең тиімдісі болып табылады.SMC қалыптау процесінің көптеген артықшылықтары бар, мысалы: өнімнің дәл өлшемі, тегіс беті, жақсы өнімнің сыртқы түрі және өлшемдерінің қайталануы, күрделі құрылымды бір уақытта қалыпқа келтіруге болады, қайталама өңдеу өнімді зақымдауды қажет етпейді және т.б. ақаулар SMC қалыптау өндірісінде де пайда болады, олар негізінен келесі себептермен көрінеді:
(Мен)Материалдың жетіспеушілігі: Материалдың жетіспеушілігі SMC қалыпталған бөлшектердің толық толтырылмағанын білдіреді, ал өндіріс орындары негізінен SMC өнімдерінің шеттеріне, әсіресе бұрыштардың тамыры мен төбесінде шоғырланған.
(a) Материалдың аз разряды
(b) SMC материалының өтімділігі нашар
(C) Жабдықтың жеткіліксіз қысымы
(d) Тым жылдам қатаю
Жасау механизмі және қарсы шаралар:
①SMC материалы жылумен пластиктенгеннен кейін балқыманың тұтқырлығы үлкен болады.Көлденең байланыстыру және қатаю реакциясы аяқталмай тұрып, қалып қуысын балқымамен толтыру үшін уақыт, қысым және көлем жеткіліксіз.
②) SMC қалыптау материалының сақтау уақыты тым ұзақ және стирол тым көп ұшады, нәтижесінде SMC қалыптау материалының ағындық қасиеттері айтарлықтай төмендейді.
③Шайыр пастасы талшыққа сіңбейді.Шайыр пастасы қалыптау кезінде талшықтың ағуын қамтамасыз ете алмайды, бұл материал тапшылығына әкеледі.Жоғарыда аталған себептерден туындаған материалдардың жетіспеушілігі үшін ең тікелей шешім материалдарды кесу кезінде осы қалыпталған материалдарды алып тастау болып табылады.
④Тамақтандыру мөлшерінің жеткіліксіздігі материал тапшылығын тудырады.Шешім - азықтандыру мөлшерін тиісті түрде көбейту.
⑤ Қалыптау материалында тым көп ауа және ұшқыш заттар көп.Шешім - сорғыштардың санын тиісті түрде көбейту;қоректендіру аймағын тиісті түрде ұлғайту және көгеруді тазарту үшін белгілі бір уақыт ішінде кекіру;қалыптау қысымын тиісті түрде арттырыңыз.
⑥Қысым тым кеш, ал қалыпталған материал қалып қуысын толтырмас бұрын айқаспалы байланыс пен қатаюды аяқтады.⑦Егер қалып температурасы тым жоғары болса, айқаспалы байланыстыру және емдеу реакциясы ілгерілейді, сондықтан температураны тиісті түрде төмендету керек.
(2)Стома.Өнімнің бетінде қалыпты немесе тұрақты емес шағын тесіктер бар, олардың көпшілігі өнімнің жоғарғы және ортаңғы жұқа қабырғаларында шығарылады.
Жасау механизмі және қарсы шаралар:
①SMC қалыптау материалында ауаның көп мөлшері бар және ұшпа мөлшері көп, ал шығатын газ тегіс емес;SMC материалының қалыңдататын әсері жақсы емес және газды тиімді түрде шығару мүмкін емес.Жоғарыда аталған себептерді желдеткіш саңылаулардың санын көбейту және пішінді тазалау комбинациясы арқылы тиімді бақылауға болады.
②Тамақтандыру аймағы тым үлкен, азықтандыру аймағын тиісті түрде азайтуды басқаруға болады.Нақты операция процесінде адам факторлары да трахоманы тудыруы мүмкін.Мысалы, егер қысым тым ерте болса, қалыптау қоспасына оралған газды шығару қиын болуы мүмкін, нәтижесінде өнімнің бетіндегі кеуектер сияқты беттік ақаулар пайда болуы мүмкін.
(3)Бұрылыс және деформация.Негізгі себеп - қалыптау қоспасының біркелкі қатаюы және бұйымның қалыптаудан кейін шөгуі.
Жасау механизмі және қарсы шаралар:
Шайырдың қатаю реакциясы кезінде химиялық құрылымы өзгеріп, көлемнің кішіреюіне әкеледі.Кептірудің біркелкілігі өнімнің бірінші қатып қалған жағына қисаюына әкеледі.Екіншіден, өнімнің термиялық кеңею коэффициенті болат қалыпқа қарағанда үлкенірек.Өнім салқындатылған кезде оның бір жақты шөгу жылдамдығы қалыптың бір жақты жылумен жиырылу жылдамдығынан жоғары болады.Осы мақсатта мәселені шешу үшін келесі әдістер қолданылады:
①Үстіңгі және төменгі қалыптардың арасындағы температура айырмашылығын азайтып, температураның таралуын мүмкіндігінше біркелкі етіп жасаңыз;
②Деформацияны шектеу үшін салқындату құрылғыларын пайдаланыңыз;
③Қалыптаудың қысымын тиісті түрде жоғарылату, өнімнің құрылымдық ықшамдығын арттыру және өнімнің шөгу жылдамдығын төмендету;
④ Ішкі кернеуді жою үшін жылуды сақтау уақытын тиісті түрде ұзартыңыз.
⑤SMC материалының қатаюының шөгу жылдамдығын реттеңіз.
(4)Көпіршіктер.Емделген өнімнің бетіндегі жартылай шеңберлі дөңес.
Жасау механизмі және қарсы шаралар:
Бұл материалдың толық өңделмегендігі, жергілікті температураның тым жоғары болуы немесе материалдағы ұшпаның көп болуы және парақтар арасындағы ауа ұстағыштары өнімнің бетінде жартылай шеңберлі дөңес болуы мүмкін.
(①Қалыптаудың қысымын жоғарылату кезінде
(②Жылуды сақтау уақытын ұзарту
(③) Қалып температурасын төмендетіңіз.
④Босату аймағын азайтыңыз
(5)Өнімнің беткі түсі біркелкі емес
Жасау механизмі және қарсы шаралар:
①Қалыптың температурасы біркелкі емес және бөлігі тым жоғары.Қалыптың температурасын дұрыс бақылау керек;
②Қалыпталатын материалдың нашар өтімділігі, нәтижесінде талшықтың біркелкі таралуы, әдетте балқыманың өтімділігін арттыру үшін қалыптау қысымын арттыруы мүмкін;
③Түс пастасын араластыру процесінде пигмент пен шайырды жақсы араластыру мүмкін емес.
Жіберу уақыты: 04 мамыр 2021 ж
